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こんにちは南仙台の父（hrperficio）です。今回は構造的な問題とも指摘される自動車メーカーの不正検査を取り上げてみました。実際には不正検査は自動車に限らず多くの製造業でも指摘されています。様々な背景がありますが、コンプライアンス意識の弱さを指摘する声もあります。多くの下請け企業を抱えて影響度が大きい自動車業界は一度問題が発生すると日本経済に大きな波紋を拡げます。果たして今後も自動車メーカーの不正検査は続くのでしょうか。写真は鑑定の結果となります。左側が結果、右側が環境条件となります。まず結果ですが、星のカードの逆位置が出ています。星のカードの逆位置は失望や絶望、無気力や見誤り、放棄や時代遅れといった意味があります。結果としては今後も構造的な問題として継続していきます。今はトヨタグループの問題が指摘されていますが、これはトヨタに限った問題ではなく、自動車産業や日本の製造業そのものが抱える問題です。一部には規制緩和で検査項目を減らすべきという指摘もあります。こうした指摘ももっともなところはありますが、何よりも検査そのものが持つ意味であったり、規制そのものの意味合いといったものにも問題があります。一方で製造だけでなく運用面の問題による不正整備や車検制度など、自動車の抱える構造的な問題が広く存在します。本来は指導を行うだけでなく、産業界の構造的な問題にも踏み込んで経産省や政治がしっかりと検証すべきところもあります。最近は電動化だけでなく、自動車そのものがシステム化されており、昔の考え方では解決できない問題もはらんでいます。責任をメーカーや現場だけに押しつけるのではなく、包括的な形

こんにちは、ノジーです。今回から新しく企画として、「どうすれば売れるのか」について全4回に渡り、私の経験と知見を述べていきたいと思います。これらの内容を順に見ていただくことで、皆さんに何か１つでも気づきや学びをお伝えできればと思いながら記します。初回は、商品の魅力は明確か。というテーマです。ぜひ最後までお付き合いください。商品の良さ≠商品の魅力商品が売れないという課題に直面した際に、必ず1回は考えたことがあるであろう、「こんな良いものなのに」という気持ち。ですが、その想いの矛先である商品の良いところは、果たしてお客様にとって魅力となるものでしょうか？商品の魅力が品質や価格という場合はもちろんあります。しかし、それは消費者にとっては魅力ではなく、実は普通（当たり前）の事だったりします。本当の商品の魅力はお客様の課題を解決できる事、その使い方が明確にわかるかどうかなどです。そう意味で商品の魅力は明確になっているか、もう一度振り返ってみましょう。お客様の利用シーンを考える商品の魅力を考える中で、お客様の利用シーンを考えるということはとても重要です。何故なら、前述の通り、お客様にとっての商品の魅力とは、品質や価格よりも、「自分が困っていること（課題）を解決してくれること」だからです。そこに商品の魅力を感じるのであれば、我々は、どのようにその課題を解決するのかを明示するべきです。そのためには、お客様がその商品をどのような場面で、どのように使うのかをイメージしながら考えると、より現実的な魅力事項が見つかります。他社とは違う魅力を考えるここまで商品の魅力を明確にする方法や考え方を記載してきま

こんにちは。食品メーカーでSCMを5年経験してきたHです。私は子どもが生まれたタイミングで、1年間の育児休業を取得しました。育休中に強く実感したことがあります。それは「自分がいなくても回る業務」と「自分がいないと止まる業務」が、はっきり分かれていたということです。今回は、この経験から見えた「業務の仕組み化」の重要性と、SCMの現場でどう活かせるかをお伝えします。■1年不在にして見えた、属人化の現実育休に入る前、引き継ぎは一通りやりました。業務の流れを説明し、Excelファイルの場所を共有し、関係者を紹介した。それでも、復帰後に聞こえてきたのはこんな声でした。「予測のExcel、どこにどの項目があるのか分かりにくかった」「安全在庫の数字、なんでこの値なのか根拠がわからなかった」「結局、前のやり方がわからないから自己流でやっていた」引き継ぎ資料はあった。でも「なぜそうするのか」「どう判断するのか」が仕組みとして残っていなかったのです。これは私の引き継ぎの問題でもありますが、それ以上に「業務が属人化していた」ことの問題だと感じました。■属人化している業務の3つのサイン振り返ってみると、属人化していた業務には共通点がありました。①手順を書き出すことが面倒で言語化されていない「このExcelは、まずこのシートを開いて、ここの数字を手で入れて、次にこっちに貼り付けて……」という手順が、どこにも書かれていない。今まで口頭で引き継ぐほうが楽で言語化されなかった。②判断基準が「感覚」になっている。 「在庫がこれくらいなら大丈夫」「この商品は多めに持っておいたほうがいい」——経験に基づいた判断は正

​現代の製造業を取り巻く環境は、かつてないほど厳しさを増しています。​原材料やエネルギー費の高騰、そして何より深刻な人手不足。求人を出しても人が集まらず、現場を長年支えてきた熟練技術者も引退を迎えていく――。今、多くの中小製造業が「これまでのやり方では現場が回らない」という限界に直面しています。​そんな中、必死に現場を維持しようと「もっと効率よく動け！」「真面目にやれ！」と、作業者の『気合』や『努力』に頼っていませんか？​精神論での現場改善は、ほぼ失敗します。​人が減っている中で、これ以上の泥臭い努力を現場に強いるのは、ただ疲弊させ、さらなる離職を生む悪循環でしかありません。​■ 現場の無駄は「人」のせいではない​現場で起きている手戻り、二重管理、段取りの遅れ。これらはすべて、作業者のやる気の問題ではなく、システム（仕組み）のバグです。​パソコンの動作が重いときに、キーボードを強く叩いても解決しないのと同じです。必要なのは、根幹にある「OS（オペレーティングシステム）」を書き換えること。​人を増やすことも、人に無理をさせることもできない今、私たちが変えるべきは「人」ではなく「仕組み」そのものです。データ管理や動線をロジカルに最適化すれば、現場が頑張らなくても、勝手に工数は削減されます。​私は20年間、製造の現場で「いかにして現場を楽にするか」を追求し、システム化によって工数30%削減を実現してきました。​真面目に苦労する時代はもう終わりです。仕組みを変えて、現場を徹底的に楽にしていきましょう。​🛠️ 【クリアプラス】現場改善のご案内​あなたの現場の状況や、お立場に合わせて2つの

こんにちは、問題を『CLEAR』にし、さらに『PLUS』を与えるでおなじみのクリアプラスです。（言い続けることは大事と自分に言い聞かせています。）　前回のブログで、言い足りないことを書きます～会社をダメにするのは、現場ではなく“迷い”かもしれない～最近ずっと思うことがある。なんで現場には厳しく求めるのに、上流ほど曖昧なんやろって。現場が遅れたら怒られる。ミスしたら指摘される。効率化しろ、改善しろ、主体性を持てと言われる。でも、その一方で。会社の方向性はフワッとしてる。優先順位も曖昧。指示も抽象的。「いい感じに」「もっと危機感持って」「なんか違うねんな」。いや、何をどうしたいん？って、ずっと思ってた。製造でも何でもそうやけど、上流の設計が曖昧やったら、下流は混乱する。図面が曖昧やったら現場は止まる。判断基準がなければ、人によって答えが変わる。目的が共有されてなければ、みんな迷う。でも実際の会社って、この“迷い”が放置されてることが多い。しかも怖いのは、迷いって数字に見えにくいこと。確認待ち空気読み忖度責任回避手戻り会議増加こういう形で、静かに会社を弱らせる。最近は実際に、倒産件数も増えている。しかも今の倒産って、「商品が売れない」だけじゃない。人手不足属人化情報共有不足改善停止管理疲弊時代変化への対応遅れみたいな、“組織が回らなくなった” タイプの崩れ方も増えている。昔みたいに、 気合いと根性だけでは回らない時代。AIもある。情報整理もしやすくなった。仕組み化もしやすい。なのに、上流だけ昔のまま。「察して動け」「背中見て覚えろ」「空気読め」それでは、もう限界が来ていると思う。繰り

「前任者から教わった通りにやっているのに、なぜか精度が出ない「ベテランと同じ動きをしているはずなのに、何かが違う」​現場でそんな違和感を感じたことはないだろうか。もしあるなら、まずは安心してください。それはあなたの努力不足でも、才能の欠如でもありません。​ただ単に、「前任者のやり方」というOS（オペレーションシステム）が、今のあなたというハードウェアに適合していないだけです。​多くの現場では、「先輩の背中を見て盗め」「伝統をそのまま守れ」という精神論がまかり通っています。しかし、今の現場の環境、設備、そしてあなた自身が持つ個性が、前任者と同じであるはずがありません。それを無視して盲目的に継承することは、進化を止める行為に他ならないのです。​天才の背中を見て、私は「諦めた」​私には、忘れられない大ベテランがいる。50年のキャリアを持つ、その道の達人だ。​彼の手加工は、機械よりも早く、正確だ。目を凝らせば、そこにある素材のわずかな歪みや異常すら見抜く。まるで彼の目が検査器そのもののように機能していた。​初めてその動きを見たとき、正直に言ってワクワクした。この世には、こんな凄いレベルの仕事をする人間がいるのか！と。​しかし、同時に悟った。「これをそのまま真似してはいけない」と。​彼の動きはあまりにシンプルで、無駄が削ぎ落とされすぎていて、もはや「普通」に見えた。しかし、その「普通」は、彼が50年かけて蓄積した膨大なデータ処理を、脳と身体が無意識に自動化した結果の形だ。​凡人が表面的な「ポーズ」だけを模倣しても、同じ結果が出るわけがない。天才と同じ土俵で「感覚」を競うのは、最初から負け

序章：原材料は「ただの素材」ではない「原材料」という言葉を聞いたとき、多くの人が思い浮かべるのは、小麦粉や鉄鉱石、木材といったモノの基礎ではないでしょうか。確かにそれらも重要な原材料です。しかし、実際の産業の現場では、もっと幅広く、もっと繊細な姿で「原材料」は存在しています。一口に「原材料」といっても、その内訳は大きく分けて次の三つに整理できます。主原料：製品の主要構成をなすもの（例：パンなら小麦粉、化粧品なら油脂や水）副原料：品質や風味を補うために加えられるもの（例：保存料、香料、甘味料）助剤：生産過程で必要になるが、最終製品には残らないもの（例：触媒、乳化剤、発泡防止剤）ここで興味深いのは、同じ「原材料」と呼ばれていても、単に混ぜ合わせて製品になるケースと、化学反応を経てまったく別の物質に変わるケースがあることです。例えばパンは小麦粉・水・酵母を混ぜて発酵させれば完成しますが、プラスチックや医薬品は、複雑な化学反応を経て初めて目的の製品になります。このように、原材料は「ものづくりの入口」であると同時に、その種類や性質が製品の姿を大きく決定する主役でもあるのです。第一章　多様な産業を横断する「共通財」としての原材料原材料の面白さは、その用途が一つの業界にとどまらず、複数の産業を横断している点にあります。食品、化粧品、化学品、医薬品、健康食品、こうした業界の“壁”を軽々と超えて、同じ原材料が多方面に使われているのです。その代表例が ビタミンC（アスコルビン酸） です。食品：清涼飲料水や加工食品の酸化防止剤として添加医薬品：風邪薬やサプリメントに含まれ、体調管理や免疫機能の維持に

商品を紹介するチラシのポイント新商品を紹介するチラシ作成をよく担当させていただいています。お客様に新商品をいかに「買いたい」「気になる」と思っていただけるかは、新発売時のインパクトが大事です。発売後に発売当時の印象を変えるのはとても大変です。そして、チラシ自体をお客様が「どう見るか」がとても重要なポイントになってきます。・じっくり見る・文章を読みこむ・仕様を見るといったことはほぼありません。「ぱっと見て」「どう感じるか」人が印象を感じ取るまでの時間は1秒以内と言われています。1秒で印象付ける為には①形②色③写真この３点が肝になってきます。特に写真は、印象を与える情報量が多いのでとっても大事です。文字で「リンゴ」と読み取ると「リンゴ」でしかないのですが写真でリンゴを見た場合「おいしそう」「赤い」「きれい」「ジューシー」「かわいい」など様々な「印象」も同時に脳に変換されます。なので短い時間で印象を付けるために写真は重要です。今回のチラシでは、製品写真をできる限り大きく使い、その製品の特長の形を背景に大胆にレイアウトしました。製品の形だけではなく、「特徴」を印象づけています。「するどい」「切れ味がいい」「最新感」「特別感」などです。今回は、チラシだけでなく製品のパッケージも担当いたしました。既存製品のグレードアップ版の新製品とのことで、箔押し印刷なども使用し、より特別感や高級感などを打ち出しました。新製品や新サービスなどの打ち出しは、ポイントを抑えたデザインを提供いたします。

こんばんわ、ザキヤマ工房です。 今日は夜から雨降って寒くて、晩御飯はポタージュスープに しました。体が温まりました。 機械製図を学ぶ方で図面の描き方については未経験という 生徒さんが90％以上います。 機械製図の中で一番最初に学ぶのは第三角法です。 三角法とは品物を正面から見た図（正面図）、上側から見た図（平面図）、 右側から見た図（右側面図）で表す技法です。 この内容を説明した時、そういえば中学校の技術の授業で習ったこと があるという方が中にはいます。 私は中学校１年で１学期に習った記憶があります。 この時の記憶がある方は理解が早くできる傾向があるように思います。 子供の時に勉強でつまらなかったことが意外なところで 役に立つことってありませんか。 そんな機械製図をオンラインで学んでみませんか

問題発生。緊急招集。会議室に集められるメンバーたち。誰かが答えを持っているわけでもない。誰かが整理しているわけでもない。ただ、沈黙だけが流れていく――。これは、 現場でよくある会議の話。この漫画は実際の現場経験をもとに構成しています。ぜひ、みなさんの「あるある」も教えてほしいですね。

検査表を使った寸法検査で、こんな場面はないでしょうか。 測定値を記入したあと、公差範囲に入っているかどうかを一つずつ目で追って確認する。公差の書き方が「±0.1」だったり「+0.1/-0.2」だったり、表によってバラバラ。確認に時間がかかるだけでなく、疲れてくると見落としが起きる。 お使いの検査表に「寸法」または「規格値」と書かれたセルがあれば、この作業を自動化できます。 さらに厄介なのが入力ミスです。桁を間違えた、文字が混ざった、そもそも空欄のまま進んでいた。こういったミスは検査中には気づきにくく、あとから発覚すると手戻りが大きくなります。 検査が終わったあとも、報告用にまとめ直す作業が待っています。規格外が何件あったか、どのセルが引っかかったか。これを手作業で拾い上げていくのは、正直しんどい作業です。 こうした作業を自動化できないかと考えて、検査表の公差判定と入力ミス検知を自動で行うツールを作りました。 使い方はシンプルで、Excelの検査表をEXEにドラッグ＆ドロップするだけです。 規格外の値と入力ミスが赤字で表示されます。条件付き書式を使っているので、検査中に値を入力した瞬間にリアルタイムで判定されます。 検査後にEXEを実行すれば、規格外の一覧や件数をまとめたサマリシートも自動で生成されます。報告用の資料づくりの手間が大きく減ります。 公差の書き方は、±、+/-、改行で上下に分けた形式、単独数値など、現場でよく使われる表記に対応しています。縦型・横型どちらの検査表でも動きます。 元ファイルは上書きせず、別名で保存するので原本が壊れる心配もありません。 詳しくはこちらを

寸法検査で本当に危ないのは、入力ミスそのものじゃない。 確認したつもりで、そのまま通してしまうこと。 Excelに手入力して、 確認は目で追っている。 このやり方だと、未入力も打ち間違いも異常値も、 見たはずなのに抜けることがあります。 しかも厄介なのは、 ミスした瞬間には気づかないことです。 気づくのは、自分ではなく後から客先。 そこで発生するのは修正だけではありません。 手戻り、再確認、不安、信用低下。 一度起きたなら、次も注意だけで防げるとは言えません。 なぜなら問題は、注意不足ではなく、 人が目で確認している限り見逃しが残る構造だからです。 だから必要なのは、 未入力、打ち間違い、異常値を 指摘される前に浮かび上がらせる仕組みです。 この課題を解決するツールを作りました。 Excelファイルをドラッグ＆ドロップするだけで、規格外と入力ミスが赤字で表示されます。 詳しくはこちら↓https://coconala.com/services/4231140

製造業の現場では、製品と一緒に図面や工程票を流すことがあります。その際、便利そうな図面に取り付ける「短冊状の管理札」です。先日、「加工待ち」「検査中」「完了品」「不良品」「特急品」などが一目で分かるようにしたい、という相談をいただき、工場向けの識別短冊をデザインしてみました。現場では、・遠くからでも見えること・誰が見ても状態が分かること・図面に付けやすいこと・色で瞬時に判断できることが重要になります。そこで今回は、A4サイズを縦5分割し、そのままラミネート・裁断して使えるレイアウトにしています。■ 加工待ち（青）→ 作業待機中■ 検査中（緑）→ 品質確認中■ 完了品（黄）→ 加工完了■ 不良品（赤）→ 隔離管理■ 特急品（紫）→ 優先対応品というように、現場で直感的に判断しやすい配色にしました。さらに、品番・数量・担当・日付などを記入できる欄も追加。実際の工場では、こういった“ちょっとした見やすさ”が、作業効率やミス防止につながることも多いです。製造業向けのチラシや掲示物、工場サイン・識別札なども制作していますので、「現場で使いやすいデザインを作りたい」という方はお気軽にご相談ください。大手企業の監査の受けも良いと思いますし、ISOの取得にも効果あり？

最近ふと思ったんです。家事って、実は仕事とかなり似ているなと。上の表のように、家の中にもたくさんの役割があります。でも仕事では、管理が得意な人段取りが得意な人分析が得意な人接客が得意な人それぞれ適材適所で役割があります。全部を1人で完璧にやる前提ではありません。ルールを作ったり、役割を分けたり、仕組みで負担を減らしたりする。でも家事になると、なぜか「全部できて当たり前」になってしまう。在庫管理、 献立作成、 調達、 調理。、片付け、 掃除、 家計管理本来ならかなり多くの工程があるのに、 「気づいた人がやる」 「できる人が頑張る」 状態になりやすい。これって、 昔自分がいた “頑張る人に依存する現場” とすごく似ていました。「頑張り」で回す状態をやめた以前の自分は、 家事も気合いで回していました。でも、それだと続かない。だから少しずつ、 “頑張る前提”をやめることにしました。例えば、よく使う物の場所を固定する在庫ルールを決める洗い物が増えにくい動線にする「あとでやる」を減らす配置にする名もなき家事を見える化するそんな小さな改善です。すると不思議なことに、 時間だけじゃなく、 気持ちもラクになりました。探し物が減る。 判断が減る。 「なんで自分ばっかり」が減る。家事って、 体力よりも、 “細かい判断の積み重ね” で疲れていたんだと思います。家事も、立派なスキルだと思う家事は、 「ただの雑用」 として扱われがちです。でも実際は、段取り優先順位在庫管理時間管理改善マルチタスクなど、 仕事にも通じる力をかなり使っています。実際、家事と認知機能の関係を調べた研究では、 家事を行う人ほど、

製造業の製品ページで、特徴や機能はしっかり書いているのに、思ったように問い合わせにつながらないと感じることはありませんか？製品のスペック、材質、寸法、能力、特徴。どれも大切な情報です。ただ、ページを見る側は、必ずしも最初から仕様を細かく読みたいわけではありません。多くの場合、まず知りたいのは、「自社の課題に合う製品なのか」「今の困りごとを解決できそうか」「他社製品と何が違うのか」「導入したあと、どんな状態になるのか」ということです。つまり、製品ページでは、仕様だけでなく「買い手が判断しやすい情報」が必要になります。製品ページが説明ばかりになる理由製造業の製品ページは、どうしても説明中心になりやすいです。理由は、製品そのものに専門性があり、正確に伝えるべき情報が多いからです。たとえば、・仕様をきちんと載せたい・機能を漏れなく説明したい・対応できる範囲を詳しく書きたい・技術的な強みを伝えたい・他社との違いを説明したいこうした情報はもちろん重要です。ただ、情報を全部並べるだけだと、読む側にとっては「結局、自社に合うのか」が分かりにくくなることがあります。買い手が見ているポイント製品ページを見る人は、製品そのものだけを見ているわけではありません。その製品を使うことで、自社の現場や業務がどう変わるのかを見ています。たとえば、・作業時間を減らせるのか・不良やトラブルを減らせるのか・安全性が上がるのか・作業者の負担が減るのか・既存設備に合うのか・今の課題に対して現実的に導入できるのかこうした判断材料があると、問い合わせしやすくなります。逆に、仕様は詳しく書かれていても、導入後のイメージがわか

　こんにちは、効率オタクです。　人に教えることができて一人前、その第3弾となります。少し踏み込んで盲点になっている事を書きます。　仮に、何かの作業を人に教えたとします。口頭で説明し、相手がその通りにやってみた。ですが、自分がやったときとは仕上がりや結果が違う、そんな経験はないでしょうか。　この時の見解は大きく2つのパターンがあると思います。　ひとつは「お前がやると、なんかおかしいな」と言ってしまうタイプ。こうした反応をする人は、現場にはまだまだ多く見られます。　でも、本当に「おかしい」のは相手のほうでしょうか？　しっかり理解している作業であれば、教える側がその意味まで伝えることができ、教わった人は正しく実行できるはずです。　そう考えると、実は「自分がやった作業」と「教えた人がやった作業」の違いに、教える側が気づけていないだけなのではないでしょうか。「お前がやったらおかしい」のではなく、「教える自分が、その違いに気づけていない」のではないか。ここが重要なポイントになるかなと思います。　なぜその違いに気づけないのか。ここも大きく2つあると感じています。　まず1つ目は、作業の意味を理解していないケース。これは、第2弾でも触れましたが、「何となくやって、何となく教えている」状態です。意味を理解していないままでは、相手にも意味が伝わらず、結果の違いが起きても気づくことができません。作業の意味をしっかり理解していないと、人に教えることはできないのです。　そして2つ目、これは非常に重要であり、かつ見落とされがちな盲点です。それは、自分が「自然と、意識せずにできてしまっていることがある」という

　こんにちは、効率オタクです。　ココナラでブログを書き始めて約2ヶ月が経ちました。　ビューも微増ではありますが、ゆっくりと伸びてきたかなと思います。　毎日見ていただいている方もいるのかなぁって思うと、励みになりますしとてもうれしいです。　気がつけば有料記事も8本書いていました。　有料記事の方が非常にビューも伸びておりますので、一覧でまとめの記事を作ってみました。今後書いた記事もここに追加して見やすいようにしていこうかなと思ってます。　書きたい内容はたくさんあります。書いている最中にあれも書きたい、これも書きたいなと溢れてきます...　今後も皆さんの役に立てるような記事を提供していければよいかなと思ってます。

こんばんわ、ザキヤマ工房です。 新年になってからもうすぐ1月も終わりになりますね。 ものを作るときに作りながら考えていきますか、それとも 作る前に考えますか？これって人それぞれと思います。 料理のレシピやプラモデルの作り方については あらかじめ文章で必要なものが描いています。 しかし、図面には文章では書いていません。 何故って、図面に文章で説明するととてつもなく長くなり ます。説明する側もされる側も大変です。でもきちんとした ものを作る為にどうしているかというと図で示しているのです。 図で示すということは文章いらずで相手へ説明ができるのです。 それには１つ条件があり、依頼する側、される側が意思疎通が 出来ていることです。これが図面の見方です。 図面の見方についてオンライン授業で学んでみませんか 詳しくは下記をクリックしてください。

こんにちは皆様。中小企業を経営していると、何度か方向性を変える選択肢が出来てくる時が有る。結婚していた時、夫の会社は製造業で、電磁鋼板を打ち抜いてモーターやトランスの部品にする仕事だった、電磁鋼板は電磁部品に使われていて無くなるなズも無く、そんな意味では斜陽産業ではなかった。その頃、世は中国移管ブーム、何で人は自分は汗かかないで利益を上げれると思うかなー？欧米が精神的には植民地の感覚で、第二次産業をアジアの国に放り投げたのを見て、ほんの少し金持ちになった日本の製造業が真似をした。その時期はそう思っていたのですが、実は経産省の指導が有ったそうなのです。「何時までここで同じ仕事をしているつもりだ、日本は子供が減って、生産も市場も無くなっていくんだ、必要なお金は銀行に借りればいい、借りられないなら声を掛ける」上の様な言葉を浴びせられて、借り入れはしたくないが、国の機嫌を損ねるよりはと、中国進出を決めたと教えてくれた役員がいた。日本から製造業を無くして国はどうするつもりだったのか？私には解らないが、中国に行く親会社に付いて行かなかった下請けは皆大変な思いをして、辞めた所も多かった様だ。中国進出が悪いわけでは無い、市場の傍で生産する方が理にかなっている、しかし国内の需要分も含めて持っていってしまったら、そこには何も残らない。リスク回避のために設備を日本にも残している企業しか、生き残って無いのじゃないかと思う。我が社は親会社の売る上げの外に、違う大手の下請けと繋がっていて、そこから受注を貰っていたから、首の皮一枚で繋がっていた位。家内工業化して家族だけでやっていたのと、子供が全員大学を終え

販売店には、商品の説明だけでは足りない販売店向けに商品説明をするとき、つい商品の特徴や仕様を中心に話してしまうことがある。寸法。能力。型式。他社との違い。もちろん大事です。ただ、それだけでは足りません。販売店の人が実際にお客様へ説明するときに困るのは、「この商品が良いことは分かった。でも、どう見せれば伝わるのか」という部分です。商品そのものが良くても、デモのやり方が弱いと、良さは伝わりません。料理で言えば、素材は良いのに、盛り付けで損をしているようなものです。良い商品でも、見せ方を間違えると弱く見えるデモは、ただ動かせばいいわけではありません。・どこを先に見せるか。・何を触ってもらうか。・何と比べるか。ここで印象が変わります。例えば、最初から細かい仕様を説明しても、聞く側には残りにくいです。それよりも先に、・作業が楽になるところ。・時間が短くなるところ。・失敗が減るところ。・従来品との違いがすぐ分かるところ。こんなことを見せたほうが伝わりやすくなります。最初の30秒で、「これ、良さそうだな」と思ってもらえるか。商品デモはここが勝負です。触ってもらうポイントを決めておく見ているだけのデモより、触ってもらうデモのほうが記憶に残ります。ただし、何となく触ってもらうだけでは印象は薄いです。例えば、・レバーの軽さ。・ボタンの押しやすさ。・部品の外しやすさ。・掃除のしやすさ。・切り替えの簡単さ。こういう部分は、言葉で説明するより、実際に触ってもらったほうが早い。「ここを触ると良さが伝わる」というポイントを販売店に伝えておくだけで、デモの質は変わります。比較すると、良さは一気に伝わりやすくな

工場の中で、段ボールが増えていくことはよくあります。もちろん、現場では必要なことも多いです。仮置き。一時保管。出荷待ち。戻り品。全部をゼロにはできません。ただ、毎日その場所にいると、少しずつ増えていく景色に慣れていくことがあります。「あとで片付ける」が残り続ける現場では、「あとで移動する」「一旦ここに置く」「今日だけ置いておく」が発生します。これは仕方ない部分もあります。ただ、それが積み重なると、通路まわりや壁際に物が増えていく。しかも、毎日見ていると、だんだん違和感が薄れていきます。初めて来た人は、意外と見ている社内では普通の景色でも、初めて来たお客様には印象に残ることがあります。例えば、開いたままの段ボール通路沿いの仮置き積まれた空箱古いカタログや資材毎日いる側からすると、見慣れた景色です。でも外から来た人は、意外とそういうところを見ています。「整理整頓」より、“景色”になっていないか怖いのは、物があることより、“そこにあるのが普通になること”かもしれません。最初は仮置きだったものが、いつの間にか定位置になる。気づけば、通路が少し狭くなっている。こういう変化は、毎日見ていると意外と気づきにくいです。現場に慣れるほど、見えなくなることがある現場経験が長い人ほど、良くも悪くも“慣れ”があります。効率よく動ける。どこに何があるか分かる。これは強みです。ただその反面、「外からどう見えるか」は薄れやすい。だからこそ、たまに外部の人が来ると、気づくことがあります。少し空くだけで、現場の印象は変わる段ボールを全部なくす必要はありません。ただ、通路を少し空ける仮置きを減らす開いた箱を片付け

営業資料を作るとき、どうしても「説明」が中心になりやすいです。・寸法・能力・仕様・型式もちろん、どれも大事な情報です。ただ、お客様が本当に知りたいのは、その商品を使うと何が変わるのか。そこだと思います。スペックだけでは、導入後が見えにくい営業資料を見ると、・処理能力・サイズ・電源・重量・機能一覧が並んでいることがあります。もちろん比較には必要です。ただ、それだけでは、実際に導入した後のイメージが伝わりにくい。お客様が知りたいのは、「この設備で、現場がどう変わるか」だからです。お客様は、“未来”を確認している例えば、・作業が楽になる・時間が短くなる・人手が減る・ミスが減る・教育しやすくなるそういう変化が見えると、導入後を想像しやすくなります。さらに、・コストがどう変わるか・作業人数がどう変わるか・生産性がどう変わるかまで見えると、経営判断もしやすくなります。技術説明だけでは、比較されやすいスペック中心の資料になると、比較表のようになりやすいです。すると、「どちらが安いか」「どちらが高性能か」という比較になりやすい。でも実際には、・現場に合っているか・作業負担が減るか・運用しやすいかのほうが重要なことも多い。だからこそ、単なる仕様説明で終わらせないことが大事になります。現場の変化まで伝えられると、資料は強くなる例えば、「生産能力◯◯」だけではなく、「段取り時間を短縮」「ムラができにくい」「作業者による差を減らす」など、現場目線の言葉を入れる。それだけでも、資料の伝わり方は変わります。特に設備や製造業は、“使った後”が重要です。営業資料は、「導入後」を伝えるもの営業資料というと、商品

機械の切削液や消耗品は、日々の作業の中で少しずつ状態が変わっていきます。切削液が汚れてくる。においが出てくる。消耗品の減りが早くなる。いつもより交換の間隔が短くなる。こうした変化は、毎日見ていると意外と気づきにくいことがあります。現場では「そろそろ替えた方がよさそう」という感覚も大切です。ただ、その感覚だけに頼ると、あとから振り返ることが難しくなります。交換した記録を少し残しておくだけでも、機械や作業の状態が見えやすくなることがあります。前回いつ替えたかが分かる切削液や消耗品の交換でまず大事なのは、前回いつ替えたかです。「この前替えた気がする」「たしか先月だったと思う」「誰かが替えていたはず」このように記憶に頼っていると、実際の交換時期があいまいになりやすいです。交換日を残しておけば、・前回いつ交換したか・何日くらい使ったか・交換間隔が長くなっているか・逆に短くなっているかを確認しやすくなります。たった日付だけでも、あとから見返すと役に立つことがあります。どのくらい持ったかが見えてくる交換記録を残しておくと、その切削液や消耗品がどのくらい持っているのかが見えてきます。たとえば、いつもは1か月くらい持つものが、今回は2週間で状態が悪くなった。いつもは数か月使えていた部品が、最近は交換頻度が増えている。こうした変化は、記録があると気づきやすくなります。逆に、記録がないと、「最近減りが早い気がする」「前より交換が多い気がする」という感覚だけで終わってしまいます。感覚を否定する必要はありません。ただ、記録があると、その感覚を確認する材料になります。いつもより減りが早い理由を考えられる消

毎月、複数のExcelを開いて1つにコピペしていませんか？たとえば、・支店別の売上表・担当者別の日報・部署別の実績表・月別の在庫表・検査記録や点検表このようなファイルを、毎月1つずつ開いて、必要な部分をコピーして、別のExcelに貼り付ける作業は意外と時間がかかります。一つひとつの作業は難しくなくても、毎月続くと大きな負担になります。さらに、手作業で行う場合は、貼り付け位置のズレ、転記ミス、集計漏れなども起きやすくなります。複数ファイルの集計でよくある困りごとExcelを使った集計作業では、次のようなお悩みをよく見かけます。・ファイルを1つずつ開くのが面倒・担当者ごとのファイルをまとめるのに時間がかかる・支店別、部署別のデータを毎月手作業で集計している・どのファイルまで処理したか分からなくなる・転記ミスや集計漏れが起きる・担当者が変わると作業手順が分からなくなる特に、月末月初の集計作業では、ほかの業務も重なるため、Excelの集計だけに時間を取られるのは大きな負担です。まとめる作業は仕組みにできます同じ形式のExcelファイルであれば、フォルダ内のファイルをまとめて読み込み、必要なデータだけを取り出して、1つの一覧表にすることができます。たとえば、・複数ファイルを一括で読み込む・必要な列だけを取り出す・ファイル名や日付を自動で付ける・1つの一覧表にまとめる・条件に合うデータだけを抽出する・集計表を作成するといった作業は、自動化しやすい内容です。毎月同じ手順で行っている作業ほど、仕組みにすると効果が出やすくなります。大切なのは、難しい仕組みにしないことExcelの自動化というと、

　こんにちは、効率オタクです。　今回は、正確なインプットについて書いてみたいと思います。製造業になりますが、この能力は、私の中ではかなり重要度が高いと感じています。　インプットのズレは考察に入る前の段階の話で、その後の考察や判断に多大な影響を及ぼすからです。　私自身、20歳くらいの頃からこの点に気づき、さまざまな人を観察してきましたが、やはり人によって差が出るところだと実感しています。中でも印象的だったのが、私の叔父です。父の弟にあたる人で、正月など親戚が集まる場でよく顔を合わせていたため、観察する機会が多くありました。　この叔父は公務員として働いていたのですが、どちらかというと職場内の権力争いのようなことに重きを置いていたようで、常に誰かの文句を言っているタイプでした。私とはまったく正反対の位置にいる人ですが、まあ面白くて興味深い存在でした（笑）　インプットのズレという観点で見ると、この叔父のケースは最大値に相当します。例えばですが目の前のものが「赤」であっても、それを「青」と言い張るようなレベルです。ここまで来ると、ほとんどの場合は意図的にやっていると場合がほとんどです。要するに、「あいつが青って言ったら俺は赤って言おうな」といった、逆張りのスタンスですね。　ただ、一度だけですが、この叔父が故意ではなくこのレベルのインプットを間違えていたと感じられる場面がありました。適当な受け答えや曖昧な会話ではなく、明確に議論を交わしていた中での出来事です。その時は、言い間違いや思い違いというよりも、本当に見えているもの自体がズレているような印象を受けました。　私は中学生のころからこの叔

 　こんにちは、効率オタクです。　3月かから書き始めて、約4か月になりました。下書き含めて記事の数も120を超えてきてます。淡々と好き放題書いてます（笑）　今回は学びについて書いてみたいのですが、社会人になってからの学びですが私はですが、国家資格、これ一択かなと思ってます。各々の専門性のある分野に進むと思いますが何より基礎ができます。　製造業では技能検定がありますが、技能を伸ばすだけでなく問いの量を圧倒的に増やしてくれます。検定なので勿論任意なんですがなくても仕事は回ります。ただ何となくになりますよね、なので何となく出来て何となく支障も出ます。　効率において、底上げにおいてドカン（底抜け）が発生しやすくなりますし、伸びしろにおいて制限（基礎がなければ許容範囲が狭くなりやすい）がかかります。　やっぱり基礎は大事かなと思いますよね。その上で会社が推奨するものから追加で学んでいく感じかなと思います。実績のあるeラーニングであったりグロービスであったりするのかなと。　ふと今週思った事でした。　↓　今週書いた記事になります　↓

　こんにちは、効率オタクです。　猛暑が続いていますね。正直、屋外作業は想像がつきません。工場内の作業だってかなり暑いですし、空調がない現場もまだまだ多いのが現実です。そういった場所では、扇風機やスポットクーラーにあたれるかどうかで、体感の暑さがまったく違ってきます。　若い頃、設備担当としてペアで作業をしていた時のことですが、相方のベテランの方がとにかく汗かきでした。もう本当にすごくて、作業を始めてすぐ、上半身のシャツがびっしょりになるんです。　私もそこそこ汗はかく方なんですが、同じように汗で濡れるまでには1〜2時間はかかります。その方は、わずか30分ほどで汗だくになっていました。　ある日、作業途中に上司から並んで指示を受けていた時のこと。汗のかき具合があまりに違っていて、なぜか私だけが「ちゃんとやってるのか？」と怒られたことがありました（笑）。　理不尽だなとは思いましたが、不思議とイラっとはしませんでした。むしろ、以前その部署の先輩が「汗かきって得だよなぁ」と言っていたのをふと思い出して、妙に納得してしまったんですよね...　製造業の現場では、汗をかいているかどうかが頑張ってる感につながって見える場面少なからずあると思います。そう考えると、汗かきって案外お得なのかもしれません。　ほんと、人っていろんなタイプがいるんだなぁと、改めて感じた出来事でした。

　こんにちは、効率オタクです。　理解するについてどうすればよいのか5つのアプローチを書きましたが、個別で補足を書いています。今回は②例外を考える、理解度の確認方法です。　本当に理解しているかどうかを確かめる方法として、「例外を想定してみる」ことは非常に効果的です。　製造業では、安全と品質に関して繰り返し注意喚起される場面が多いと思います。その背景には、「重要度」と「発生頻度」のギャップがあります。つまり、頻度が低くても発生すれば重大な損失につながる事象があるということです。　伝える側は、どれだけ稀な出来事であっても重要なことはしっかり伝えなければなりません。一方、受け取る側も、「頻度が低いから大丈夫だろう」と軽視せず、重要性を軸に受け取る必要があります。この関係性を理解しているかどうかは、実務において極めて重要です。　私事になりますが、今年、人間関係において「万が一を想定していて良かった」と実感する出来事がありました。ちょっとしたボタンの掛け違いのようなすれ違いが起きたのですが、不安を感じて放っておけなかったのです。普段であれば「まあ、本人の自由だろう」と受け流すところですが、その時は「もしかして」と強く思うことがありました。　というのも、過去に自分が味覚障害を経験したことがあり、その症状と非常に似ていたからです。もしこの誤解が解けなければ、その人に多大な迷惑をかけているかもしれない。聞くも100％ではありませんが、話し合いの場を設ける事が出来ていれば誤解も半分くらいは解けていたかもしれませんが、実際はそう上手くはいきません...　あれから数ヶ月が経過しましたが、すべてが明確に

こんにちは、効率オタクです。　前々回は、若者の思考が「考える」よりも「選ぶ」を重要視しているのではないかと考えました。そこから更に考察が深まったのでもう一つの事例を書いて最後にまとめてみたいと思います。　もう一つの事例は原因特定の場面です。　例えば、社内クレームが発生したとします。その際、私たちは必ず原因を特定し、対策を立てます。そして、その過程で避けて通れないのが当事者への確認です。原因を問われるのは嫌かもしれませんが、これは当事者にしか分からないと言われている事です。　他の人が「これが原因だろう」と推測することはできますが、それはあくまで憶測にすぎません。場合によっては当事者は何も間違ったことはしておらず、調達クレームであったりするケースもあります。そんな時、当事者に確認を怠ると、対応が後手に回り、二次被害に繋がることもあるのです。　ですので、製造業ではクレームやトラブルが発生した際、まずは当事者にしっかり確認を取ることが基本となっています。　ここで一つの矛盾に生じます。これは、私が新入社員の頃に経験したことです。　自分が担当した作業に不備があったのですが、当時の私はその原因にまったく心当たりがなかったのです。何故かと言うと教えられていなかった部分、いわば「教え漏れ」が原因だったからです。言われた通りに作業していた自分には、どこが問題だったのか検討もつきませんでした。　つまり、「原因は当事者にしか分からない」と言っておきながら、当事者である私が、原因に辿り着けなかったわけです。ここに矛盾があるのです。　では、どう対応すればよいのか。　ある程度、工程全体を俯瞰できるようになっ

　こんにちは、効率オタクです。　私のエリアでは小学校（義務教育）の各教科でペアワークが基本スタイルとして導入さています。義務教育なので全国共通化されている（推奨であったかもしれません）と思いますが、学びの中で「2人1組になって質問と回答を繰り返す」という取り組みです。　私はこれを非常に良い取り組みだと感じています。「理解するってどういうことなのか」を自然と学べるからです。　私たちの時代は、先生の話を聞いて終わり。理解度はテストで測られるだけでした。でも本当に理解している人は、どんな鋭い質問が来てもきちんと答えられますし、逆に質問者が何か勘違いしていないかにも気づけるんですよね。　この「質問し合う」というやり方は、教育において費やす時間は増します。でも、教育の時間自体が増えたわけではないので、恐らく何か他の時間を削って取り入れているということになるでしょう。　つまり、それだけの価値があると判断されているのだと思います。　義務教育においても「理解する」という意味がアップデートされた裏付けでもあるのかなと思ってます。今回はこの「理解する」ということを少し掘り下げてみたいと思います。「言われて分かる」って言いますが、「言われなくても分かる」とでは大きな差があります。仕事でもそうですが、前提が共有されている状態で動いている中で、「言われて分かる」だけの人は、肝心な前提がすっぽり抜けてしまっていることがあります。　作業現場でも同様のことが言えます。「言われて分かる」人と「言われなくても分かる」人では、業務の質に大きな差が出ます。それは、背景や意味まで含めて理解しているかの違いによるものであ

はじめに　厳しい経営環境は企業の利益を圧迫する可能性があり、特に中小企業では顕著である。更に、そのしわ寄せとしてみなし残業を受け入れているのは就職氷河期世代である可能性がある。　これらの企業への引き締めは日本の雇用の7～8割を占める中小企業に影響をおよぼしている。中小企業の企業経営者や管理職の方々の中には、このままでは日本に不況が訪れてしまうのではないかと思う人も出始めている事だと思います。 　第2部ではそれでも企業への引き締めを強めることができている背景としてどのような構造転換が考えられるか俯瞰的な視点で整理してみました。 　 全部で4部構成となっています。 　・第1部　厳しい経営環境に置かれる日本企業について 　・第2部　経営環境は今後、緩和的な状況に逆戻りするのか　←イマココ！！ 　・第3部　日本企業の構造的弱点はどこにあるのか 　・第4部　構造転換がもたらす未来像と管理職における千載一遇のチャンス 企業への引き締めを強めることが可能になった背景には、複数の要因が複雑に絡み合う構造転換がある。 ________________________________________ 1. 経団連や既存産業の影響力低下 　かつて経団連や大手製造業が日本経済を牽引していた時代、政策は大企業に配慮したものが多かった。しかし、以下の変化が影響力の低下を招いた： • 産業構造の変化：日本の経済構造は製造業中心からサービス業中心へシフトしている。これにより、製造業主体の経団連の政策影響力が低下。 • スタートアップや中小企業の台頭：イノベーション推進の文脈で、政策の焦点が新しい成長分野（スタ

こんにちは南仙台の父（hrperficio）です。円相場はトランプ氏の発言もあって円高の方向に向かったりもしますが、どちらかというと小康状態にあって、円安傾向が更に進むリスクは今も抱えています。様々な問題からインフレも進んでおり、原価の増大と価格競争力の低下もあって製造業は厳しい状況にあります。人件費の増加や電気や原油などのエネルギーコストも更に上がる要素がある中で一時的に回帰した生産力が維持できるか疑問も生じています。薄利多売に近い状態になって更に貧しくなる悪い循環に向かっているのが今の実態です。果たして円安とインフレの進行は日本の製造業に更なる打撃を与えていくことになるのでしょうか。写真は鑑定の結果となります。左側が結果、右側が環境条件となります。まず結果ですが、女帝のカードの逆位置が出ています。女帝のカードの逆位置は挫折や軽率、浪費や不安定、未知の障害や過保護といった意味があります。打つ手なしの状況に入っているので日本単体で状況を変えることはできません。特に輸入比率が高い日本の体制の中で、より輸入比率が高く、エネルギー依存度の高い産業はほぼ国際競争力をなくすことになります。日本向けのものであっても結果的に海外からの製品輸入の方が安くなるケースなども出てきます。単純な加工輸出に頼る事業についてはこれ以上絞れるところもない上に人が集まらないような重労働も加わることで産業として成り立たなくなるということは近い段階で起きてきます。高齢化も進む中では抜本的な革新も難しい業種も多いので、製造業を基準とした産業政策を維持することも難しいかもしれません。ここ5年くらいが製造業にとっては正

製造業の品質管理の現場では、検査表のフォーマットが統一されていないことが珍しくありません。縦型・横型が混在し、公差の書き方も表ごとに違う。 入力ミスを防ぐには、検査のたびに条件付き書式を設定するしかありません。ただ、フォーマットの書体や配置がセルごとにバラバラなので、書式設定の前にまずExcelを整えるところから始まります。 慣れていても5分。フォーマットが変われば、またゼロから。 検査記録は品質管理の基本資料です。だからこそ、フォーマットが違っても確実に判定できる仕組みが必要です。 この作業をなくすために、どんなフォーマットでも同じ操作で公差判定できるツールを作りました。 ExcelファイルをEXEにドラッグ＆ドロップするだけで、縦型でも横型でも自動で判別して処理します。1つのシートに複数の検査ブロックがある場合にも対応しています。 表の中に「寸法」または「規格値」と書かれたセルがあれば、そこを基準に表を認識します。アンカーの書き方が違っても、どちらでも動きます。 公差の表記も、±、+/-、全角スラッシュ、改行形式、単独数値など、現場でよく使われる書き方を幅広くカバーしています。 寸法測定の数値が規格外だった場合や入力ミスがあった場合は、赤字で表示されます。検査中は値を入力した瞬間にリアルタイムで判定。検査後にEXEを実行すれば、結果をまとめたサマリシートも自動で生成されます。 元ファイルは上書きせず別名で保存するので、原本はそのまま残ります。 フォーマットが違っても、操作はいつも同じ。ドラッグ＆ドロップだけです。 サービス詳細はこちらから↓ 

製造業の製品ページやカタログを見ていると、製品そのものは良いのに、写真で少し損をしていると感じることがあります。たとえば、・製品の後ろに工具や段ボールが写っている（実際にやっていた）・床や壁が暗く見える・関係ない備品が写り込んでいる・撮影場所の雑多な印象が強い・製品より背景に目がいってしまうこうした写真です。もちろん、現場で撮影する以上、完璧なスタジオ写真にするのは難しいと思います。製品が大きかったり、移動できなかったり、現場でしか撮れないものもあります。ただ、買い手が最初に見る写真として使う場合は、背景や写り込みにも少し気を配った方が良いです。製品そのものより、写真全体の印象で見られる作り手側は、写真を見るときに製品そのものを見ています。形状、構造、材質、サイズ感、加工の状態。製品の特徴をよく知っているので、背景に多少物が写っていても、あまり気にならないことがあります。しかし、初めて見る買い手は違います。製品の詳しいことを知らない状態でページを開くため、写真全体の印象で判断します。背景が暗い。周囲が散らかって見える。関係ないものが写っている。製品の輪郭が分かりにくい。こうした要素があると、製品そのものの良さまで伝わりにくくなることがあります。現場感と雑多さは違う製造業の写真では、現場感があること自体は悪くありません。むしろ、実際に使われている様子や、設置された状態が分かる写真は、買い手にとって参考になります。ただし、現場感と雑多さは少し違います。現場感がある写真は、・使用イメージが分かる・サイズ感が伝わる・設置環境が想像しやすい・実際に使われている安心感があるという良さがあり

製造現場では、洗浄液や切削油を使っていても、交換履歴まではきちんと残せていないことがよくあります。「臭いが臭くなってきたら交換する」「汚れてきたら交換する」「現場の判断で交換する」「いつものタイミングで交換する」このように運用している現場も多いと思います。もちろん、現場の感覚はとても大切です。ただ、洗浄液や切削油は、状態が少しずつ変わっていくものです。いつ交換したのか、なぜ交換したのか、交換前にどんな状態だったのかを残しておくと、あとから見直せる情報になります。交換履歴がないと困ること洗浄液や切削油の交換履歴が残っていないと、次のようなことが分かりにくくなります。・前回いつ交換したのか・どれくらいの頻度で交換しているのか・汚れや臭いが出るまでの期間・トラブルが起きたときの状態・誰が確認して、誰が交換したのか・交換前後で品質や作業性が変わったのか・薬剤や油剤の使用量が増えていないか普段は問題なく回っていても、不具合やクレーム、臭気、洗浄不良、加工不良などが出たときに、過去の状態を確認できないと原因を追いにくくなります。「なんとなく交換」だと判断が残らない現場では、「そろそろ交換した方がよさそう」という判断をすることがあります。その判断自体は悪いことではありません。ただ、毎回なんとなく交換していると、後から振り返る材料が残りません。たとえば、・何日くらいで汚れやすいのか・どの設備だけ劣化が早いのか・どの時期に臭いが出やすいのか・交換後に不具合が減ったのか・交換頻度が多すぎるのか、少なすぎるのかこうしたことは、履歴があるから見えてきます。交換履歴は、単なる作業メモではなく、現場の判断

はじめまして。商社での27年の経験を活かし、現在ココナラにて中小企業様の「海外調達」を支援しているtkhbiz77です。 日々、多くの経営者様からご相談を受ける中で、どうしてもお伝えしておきたい「避けられない問い」について、今日はお話しさせてください。 序章：避けられない問いに向き合う日本の中小製造業は、外部環境の変化によって大きな転換点に立たされています。 原材料価格は世界市況に左右され、為替も企業の意思ではコントロールできません。そして国内市場は、人口減少によって長期的な縮小局面に入っています。つまり、日本の製造業はすでに国内だけで完結できる経済圏には存在していないのです。しかし、多くの中小製造業ではまだこの変化が十分に実感されていません。 これまでの延長線で事業が続くという前提が、どこかに残っています。 経営者にとって課題には二種類あります。 「やるべきか、やらなくてもよいのか」と迷える課題と、「やらざるを得ない」命題です。命題とは、避けたくても避けられない問いであり、いずれ必ず正面から答えを迫られるものです。そして、現代の日本の中小製造業にとって、その命題のひとつが海外取引です。・原材料や部材の多くは、国内では調達が難しくなっている ・為替や国際市況の変動が、収益を大きく揺さぶる ・国内需要は人口減少により縮小し続ける こうした現実から逃れることはできません。 もちろん例外は存在します。地域資源だけで完結する建材メーカーや、伝統工芸に根ざした事業、親会社が海外取引を一手に引き受ける超ニッチな下請け企業などは、当面は国内だけで業を営めるかもしれません。しかしそれも一時の

【はじめに】こんにちは。ドイツ・デュッセルドルフを拠点に、日本企業の海外営業・商談サポートをしているIntlAssistです。私はこれまで、米国留学を経て、日本の自動車業界で15年間、北米顧客向けの海外営業やプロジェクトマネジメント（PM）に従事してきました。その後、中国での実務を経て、2019年よりドイツへ。現在は、国際展示会での通訳や、日本企業の欧州展開を現地でサポートしています。今日は、多くの日本企業が直面する「ドイツビジネスの意外な壁」と、私がサポートに込めている想いをお話しします。【「返信が来ない」のは、やる気がないからではない？】ドイツ企業とやり取りを始めて驚かれるのが、「レスポンスの遅さ」です。1週間返信がないのは日常茶飯事。日本では「24時間以内の返信」がマナーですが、ドイツではそのルールは通用しません。背景にあるのは、彼らの徹底したライフワークバランスです。* 年間30日の有給休暇を2週間連続で取得するのは当たり前* 残業はせず、時短勤務の担当者も多い日本企業側が「やる気がないのでは？」と諦めかけた頃に、ひょっこり連絡が来る。この「時間軸と文化のズレ」で、せっかくの高品質な日本製品がチャンスを逃している場面を、私は何度も目にしてきました。【「空回り」を防ぎ、信頼の架け橋になる】ドイツビジネスは、一度関係が始まれば、休暇情報の共有を含め非常に強固なパートナーシップを築けます。しかし、そこに至るまでの「相互理解」のハードルが非常に高いのが現実です。私はこれまで、部品の企画から開発、品質保証まで、自動車製造のあらゆるフェーズに携わってきました。* ドイツ人の働き方を

みなさまお仕事お疲れさまです。今日の一言は・・・    安心、それが人間の最も近くにいる敵である    [ ウィリアム・シェイクスピア ]シェイクスピアも有名な方ですね。今の日本は他の諸各国に比べると、比較的安全です。安心して生活出来るからこそ、生まれてくる不満があると思います。物にあふれた現代において、さらにより良く、と言った欲があるのでしょうね。上を見れば切りが無いですし、苦しい方々も多いと思います。ただ怠惰に暮らしていると、成長や進歩がなくなる。そういったことを言っているのではないかと思います。製造業では〝慣れ〟が一番の敵です。慣れてくると、手順がメンドウに感じたりしてきます。正しい手順で作業を行わないと、品質不良や労災の元です。また、カイゼンしようとしても、慣れているからこそ問題に気付きません。わたしが良くやっていたのは、新人に作業させてみて、違和感を聞くことです。初めてやる作業は良いも悪いも分かりません。ただ、数日経つと、「なぜこの作業があるの？」「この作業がメンドクサイ」「ここはこうすればいいのに」と言った疑問を持ってきたりします。これをカイゼンするため、ベテランも新人も合わせて話し合います。ここで否定せず、傾聴する姿勢を持って議論します。そうするとカイゼンネタが出たり、良いコミュニケーションの場になります。皆さんの業務、慣れてしまって形骸化していませんか？お悩み解決のお手伝いをしています。小集団活動のテーマで悩んでいる。改善提案をうまく書けない。新人とどう接して良いか分からない。そんなお悩みも親身になってお聞きいたします。お気軽にメッセージを下さいね！

　こんにちは、効率オタクです。　今回は「3つの要素で検証する」について、確率の考え方から見てみたいと思います。　ある判断要素が「70％の確率でYes」とされているとします。逆にNoになる確率は30％です。　この「Yesである確率が70％」という要素が2つあった場合、両方ともNoになる確率は30％ × 30％ ＝ 9％になります。　これが3つになると、30％ × 30％ × 30％ ＝ 2.7％。つまり、全てがNoである可能性はわずか2.7％まで下がります。　これは「3つともNoになるケースは非常に稀」なので、Yesが1つでも含まれる可能性は97.3％と非常に高いということになります。　ただし、ここで注意したいのは、「Yesである確率が97.3％になる」という意味ではない点です。　あくまでも、Yesの確率は常に70％のままであり、それが変動するわけではありません。　私たちが見ているのは、「全部Noになる確率がどれだけ低く抑えられるか」という観点です。これは、「Yesが1つでも含まれていれば全体としてはNoではない」と考える、いわばOR条件での評価に近いものです。　この考え方は、要素が2つのときには全てNoになる確率が9％なので少し不安が残りますが、3つ揃うことでNoの揃い踏み（完全否定）が2.7％まで下がり、全体判断の信頼性が格段に上がります。　大事なのは、「Yesの確率を積み上げている」のではなく、「Noがすべて揃ってしまうリスクを減らしている」という見方です。　3つの要素を見つけるのは大変で%管理もセンスが必要です。ですがこの視点は、標準化などを進める上での、検証や見極めを行

　みなさまお仕事お疲れさまです。　今日の一言は・・・それは最良の時代でもあり、最悪の時代でもあった[ チャールズ・ディケンズ ]この方はイギリスの小説家で、この言葉は『二都物語』 (A Tale of Two Cities) の冒頭に登場する有名な一節だそうです。フランス革命は古き時代を捨て、新しい時代を築くために起こった市民活動が始まりです。古いものを壊すには痛みが伴います。人々にとって輝かしい時代幕開けでした。でも、希望と混乱が伴っていたと思います。職場でなんでもExcelで作っていたりしませんか？古い生産管理システムを使い続けていて、そろそろ限界だったり…。古い慣習を変えるのはとても骨の折れる作業です。わたしの経験から、旧システムからSAPへの移行は大混乱でした。1年経っても「古いシステムの方が良かった」と言われます。破壊と創造は昭和な会社からの脱却のプロセスのひとつです。今はJTC(古い慣習が残る日本企業のこと)と呼ばれるみたいですね。とにかく、年配の方は新しいことをするのに抵抗がすごいです。ただ、慣れてしまうと急に手のひら返したりしますね。ポイントは『うまくだます』だと思っています。言葉は悪いですが、良い詐欺師になることを意識しました。人間、慣れてしまうと過去のことは忘れてしまうものです。「あの頃はヒドかったなぁ～」なんて笑い話になると良いですね。どのようにして旧態依然の会社組織を変えるか。そんな悩みにも親身になってお話しをお伺いします。まずはお気軽にメッセージを送って下さいね！

　みなさまお仕事お疲れさまです。　今日の一言は・・・    大いなるかな心や、天の高きは極むべからず、しかるに心は天の上に出づ    [ 明菴栄西 ]この方は平安時代末期から鎌倉時代初期のお坊さんだそうです。この言葉は人間の心の広さとその可能性を表しています。簡単に言うと、空は高く、広いものです。心は空よりも広く、高くあることが出来る、という意味です。心を広く持つと言うことに限界は無いって事ですね。心は鏡として例えられる事もあります。鏡はどれだけ小さくても、限りなく大きな物も写し出せます。この鏡の大きさが心の広さを表しているのかもしれませんね。職場でポカミスが発生した場合、上司やリーダーの対応に心の広さが出てきます。小さな鏡だと俯瞰で物事を捉えられず、ピンポイントの視野しかありません。結果、ミスをした人を責めることしか出来ません。大きな鏡で全体を見通せる人は、ミスが発生する根本を捉えようとします。根本対策されたことにより、部署全体のミスが削減されます。人はミスをします。ミスをしないようにプロセスを見直し、ミスが発生しないシステムにするべきです。そんなポカヨケで悩んではいないでしょうか？職場の悩み事をお話ししてくれませんか？今までの経験から、適切なアドバイスをいたします。メッセージをお待ちしています！

　みなさまお仕事お疲れさまです。　今日の一言は・・・    忍耐は集結された根気である    [ トーマス・カーライル ]　この方は19世紀イギリスを代表する思想家・歴史家・評論家だそうですけど、フランシス･ベーコンが言ったとする説もあるようです。この言葉は、「忍耐」と「根気」を結びつけて、何かを成し遂げるためのエネルギーや意志の結集が必要であると表現しているんだと思います。つまり、忍耐とは単なる待つことではなく、目標に向かうために持続的で意識的な努力が必要だということでしょうか？　モノづくりの世界では常にQCDの向上を目指しますが、そのために目標と計画を立てます。目標管理表などで進捗を見ていきますが、思ったようにはいかないことも多いですよね。トライアンドエラーの繰り返しになることもあるかと思いますが、そう言う時こそ粘り強く、根気よく続けていくことで結果を出せるのでは無いかと思います。上司からチクチク言われることもあると思います。それこそ忍耐と言う言葉がぴったりかもしれませんね。　目標達成に向けて活動していても、どこかでつまずいてしまう事もあると思います。行き詰まってしまった問題点を一人で悩んでいませんか？　問題に対してアドバイスを行うサービスを提供していますので、お気軽にメッセージを送って下さいね。丁寧に対応いたします。

　みなさまお仕事お疲れさまです。　直近で転職して入社した会社を、すぐに辞めてしまった時の事です。タイトル通りの良くも悪くも昭和が残ったままの会社だったので、書き留めておこうと思います。ただの愚痴なので、ご了承ください。個人商店が集まった商店街の様な組織　属人化が進んで、改善することもなく悪化し、時間だけが過ぎてしまったような状態です。受注、材料発注、生産指示、進捗管理、品質確認、出荷手配、納品まで一人ずつで行っていました。そのため、担当者がお休みするとパニックです。営業部内だけでも情報共有されていないので、運送業者が製品の引き取りに来ても誰も知らない、担当者へ連絡も付かない様なお粗末な管理状態。何の為の組織なのか、まったく分からない会社でした。教育とはなんなのか再認識　個人で勝手に業務フローを考えて、物が出来ればオッケーな職場なので、もちろん教育体系などありません。自分の仕事として抱えている業務も、教えると自分の仕事が無くなる、と言う考えです。まともに教えてもらえるのは諦めて、自分なりにフローを考え、手順書の整備やノウハウの蓄積などを行う日々でした。　製造現場も同様で、ある程度は教えたりしているようですが、製造業としての教育などはありません。特に問題視したのは安全です。KY訓練は聞いたことある、ぐらいなので月一回くらいは労災が起こっていました。この辺りが早々に辞めた理由の一つです。万が一にでも死亡災害が起こったりしたら、なんて考えるだけで恐ろしいですね。仕方ないのでKY訓練の講師役を進んでやりましたが、興味を持って感心している人が多い印象でした。きちんとした教育環境を整えればい

　こんにちは、効率オタクです。　私はよくYouTubeを観ますが、このプラットフォームには安定した安心感があるように思います。幅広い年齢層に人気があるのも、視聴中に不快な気分にならないよう、前提部分の設計がしっかりしているからではないでしょうか。　前提の部分は倫理面への配慮です。発言内容はもちろんのですが、過激な表現や血の描写なども、一定のガイドラインによって制限されています。魚を捌くシーンでも血はNGになっているはずです。　こうした環境を保つには、動画の削除依頼への対応や、不適切なコンテンツの検出など、運営側のかなりの労力やコストがかかっているはずです。それでもしっかりそこに力を入れているのは、それだけ重要視しているという事でもあると思います。　最近では生成AIの世界にも、同じような傾向があるように思います。性能ももちろん重要なのですが、不快感や倫理的な不安を与えるようなAIは敬遠され、一方で、倫理面を重要視している設計がなされたものがユーザーからの人気が高まっているように思えます。不快感がないことが、プラットホームの前提になりつつあるのかもしれません。　では、ブログのような書き手のためのプラットフォームではどうでしょうか。私が以前利用していたあるブログサービスでは、どうも倫理や安全性の面でうまく設計されていないように感じることがありました。　例えばココナラという単語とタイトル入力してWEB検索すれば1発で表示されます。ですがここはまず出ません、更にここまでかというくらいワードを入力して初めて表示されます。SEO対策以前の問題で、そもそも外部への可視性が制限されているようでし

　こんにちは、効率オタクです。　セブンのレジって、ちょっと手間がかかるというか、不便に感じるんですよね。支払いのときに一度横に移動して、清算が終わったら商品を取るためにまた元のレジ前に戻る。この戻る動作がどうしても気になってしまう...　列に並んでて、例えば混み合ってる飲食店でも前が空いたら自然と何も考えずに一歩進みますよね。それで何か支障が出た記憶って、あんまりないんですよね。　でもセブンのレジは、横に移動した人がまた戻ってくるから、次の人がすぐに進めない。何かと手間って感じがやっぱりします...　ローソン、ファミマにはない端末使ってるので、何か付加価値のあるメリットはあるのだとは思いますが...

　こんにちは、効率オタクです。　関東圏も梅雨入りし、湿度の高い日が続いています。今回は多湿とノイズの関係性とその対策についてまとめてみたいと思います。。設備には季節性があり、気温や湿度の変化が少なからず影響を与えます。今回は私が経験したノイズ関係の症例を紹介したいと思います。　まず、ノイズとは何かというと、ざっくり言えば電磁波のことです。電気製品はすべて電磁波を発しており、それが他の製品や設備に悪影響を及ぼす場合、まとめてノイズと呼ばれています。　ノイズの厄介なところは、入り込んだ瞬間に設備が停止する点で、アラームが出ないことが多いのが特徴です。気がついたら止まっている、そんなパターンです。処置としては、電源のオンオフや再起動で復旧することがほとんどです。　高温で基板がフリーズするケースに似ていますが、これはアラームが出ることが多い印象です。ノイズの場合はアラーム無しで止まることが多く、気づきにくいのが特徴といえます。　ノイズの入り方には大きく分けて2パターンあると思っています。一つは電源コードを伝って入り込むタイプ。もう一つは大気中を飛んでくるイメージです。今回のテーマである梅雨に関連するのは後者になります。　まずは電源コードを伝って入り込むノイズについて。家庭のドライヤーを例にすると分かりやすいです。ドライヤーとテレビのコンセントが2股ものに差し込まれていて、ドライヤーのスイッチを入れた瞬間、テレビにザーッと横波が入る、そしてスイッチを切ると消える。こんな現象がそれです。（今はノイズフィルターが入ってるはずなのでこの症状を今見る事はほぼ無いと思います）　工業用の機器でも、ノ

　こんにちは、効率オタクです。　私はyoutubeで鉄板焼きの動画も結構見ます。音が心地良くてASMR的な感じで聴いてる感じでもあります。作業する際の裏で流してたりしてます。　うかい亭は評判もよさそうですよね、ガーリックライスはいつか食べてみたいです...ふとお勧めでこの動画が出てきたので見たんですが、改めて思ったことがありました。　あまり詳しくはないのですが夕顔のシェフはうかい亭出身？なのでしょうか。とにかく食材の扱い方が丁寧ですよね。　少し話は変わりますが製造業でも技能や技術を磨くうえで。この丁寧さって大事ですよね。伸びしろと底上げの両面で影響が出るのではないでしょうか。　雑だと自身に入ってくる情報が変わる場合があります。同じようにやってるつもり（思い込み）になる。経験値にズレは修正が利きにくいので技能は頭打ちになるかなと思います。　また丁寧にやれば良いというわけでもありません。一定の努力は必要で、言い換えればスタートラインであり前提かなと思います。　丁寧にやれば色んな細部の変化（気づき）を得られていくのではないでしょうか。またそれは今後の技能の伸びにも影響してくることでしょう。　ふとこの動画を見てセンス（技量）を伸ばすって事は共通する何かがあるのかなぁなんて思いました。　　　

　こんにちは、効率オタクです。　ずっと涼しくて暑くならないなぁって思ってましたが一気にきましたね。いつもの暑さがね...今日は熱中症対策について少し書いてみたいと思います。　基本は水分、塩分補給と休憩ですよね。　水をこまめに飲む。喉が渇く前に飲む。このくらいがちょうど良いかなと思います。　塩分をとる。汗で出ていくのは水分だけではありません。塩分が抜けると、水を飲んでも体は回復しません。近年は暑さが増し増しなので、塩タブレットは暑い現場での必需品となります。　しっかり休憩する。休憩時間になればメリハリをつけてしっかり休む。まためまいがしたり、頭がボーッとした時では遅いです、いつもと体調が違うなと感じた時に迷わず申し出てしっかり休みましょう。　また申し出があった時に休ませる環境作りも大事になってきます。水分補給でも言えるのですが、手持ちの飲料が足りなくなることもあります。　その時に持ち場を離れて水を取りに行ってもいいのか、それをはっきりさせておくことも熱中症対策のひとつです。　　イレギュラー時の対応まで含めて考えていきたいところです。

　こんにちは、効率オタクです。　今日は普段何となく使っている「思います」について書いてみたいと思います（笑）。　具体的には「出来ます」と「出来ると思います」の違いについてです。若い頃に勤めていた会社なのですが、「思います」という表現は使わせてもらえませんでした。　当時の上司は厳しかったのですが、それだけ責任を持って言い切ること重要だと、そう解釈しています。　今でも「思います」と言ってしまうことが多々ありますが、言い切るという事は、それだけで難易度が数段上がります。厳しかったのですが、これに気づけたのは、自分にとって大きな収穫でした。　テストで例えると分かりやすいかもしれません。「90点を取る」目標と、「95点を目指す」ではやることが変わりますし、「100点を目指す」となれば、求められる理解や取り組みの質が全く違ってきます。根本的な理解だけでなく細部までやり遂げる必要があります。　思いますを使わないだけで難易度は跳ね上がる、テストで例えるとこんな感じになるのかなと思います。　この違いは、企業活動にも通じると感じています。どこまでの完成度を目指すのかによって、かける時間もコストも考え方も変わってきます。基準設定の難しさやそれに伴う責任を本当に理解しているかどうかが、企業の姿勢として問われている気がします。　経営陣の発言時の文言でこの領域に対する姿勢が読み取れる場合があったりします。海外から高く評価されている企業というのは、この領域を熟知し、組織全体で取り組みを行っている企業が多いかなって感じがします。

　こんにちは、効率オタクです。　今日は、業務と自己啓発について書いてみます。　この２つはしっかり分けて考えた方がいいかなと思ってます。業務は求められていることをする事だからです。　自己啓発でいろんな学びを得ても、自分がしたい事や自分が良かれと思っている事が必ずしも企業が求めている事と合致しているとは限りません。　求められている事と違う事をするのは自己満足に過ぎません。自己啓発は自分の成長の為にやるものです。　昨日、俯瞰について書きましたがこれも同じ事が言えます。業務は具体で動いています。俯瞰的な視点は幅広い意見を求められた時や理由を問われた時などに発言するくらいでちょうど良いかなと思います。　自己啓発が自己満足にならないように業務で何を求められているのかを理解ししっかりと境目を明確にしておくことが大事かなと思ってます。　

　こんにちは、効率オタクです。　今日は人の思い出すという行動について書いてみます。思い出すという行動は正確さを欠き時間もかかります。　たとえば、1万円札が気がつけば崩れている、そんな経験は誰しもあるのではないでしょうか。「あれ、そんなに使ったっけ？」と意外に思うことありますよね。　人の記憶って、意外と時系列通りには出てこない気がします。お金を下ろして、買い物して、またあそこでも使って・・・。　順を追って正確に思い出そうとすると、どうしても時間がかかるし、それでも「あれ？あの時は何に使ったっけ？」と抜けてしまうこともあります。　　工場の作業に置き換えてみます。組立だと製品にもよりますが概ね量産ですよね、繰り返しの作業になります。思い出すという行動をしているとどうなるのか。　さっきの組んだやつ、どうだったっけ？　必ず見ましょう（確認）。　思い出すという行動をすると1個前のものを思い出したりします。この勘違い非常に多いです。　作業者としてですがこの事に気づけなければヒューマンエラーが減らず未熟なまま生産を続ける事になります。　　もちろん作業時間にも影響は出ます。ムラが多発して上げるどころか時間においても安定しません。　　教育の立場から見ても、これは非常に重要なポイントです。見ることを当たり前にする。　　生産性にも大きく影響が出るので、見る＝確認を習慣化させても良いのではないでしょうか。↓確認について書いてます↓人のある動作についてです。↓製造業の基本だと思います。

こんにちは、効率オタクです。ココナラでブログを書き始めて、約1ヵ月が経ちました。　もともと文章を書くのはあまり得意ではなく、読んでいただけるのな...という不安も正直ありました。でも、実際に始めてみると、私の中にある経験や気づきを書いていく事は思った以上の意味があるように感じています。　他の方のブログを拝見させて頂く事もあるのですが、私としてはインプットよりもアウトプットを優先して、まずは書いてみることを大切にしてみようかなと思っています。　有料記事のかたちで発信もしています。私は製造業出身で、これまでの現場経験を通して得た気づきや、少し角度を変えた見方・考え方は有料記事にさせていただいてます。　こうした内容を自由に販売までできる環境があるという点で、ココナラというプラットフォームにはとても感謝しています。　今はまだ試行錯誤の段階ですが、何よりも継続が大事だと思っているので、今後も自分のペースで書き続けていきたいと思います。　もうひとつ、ココナラで気に入っているのが、分析にグラフがあることです。記事のタイトルが非常に重要だと言われることもありますが、記事の伸びだけでなく、どんな内容でも読んでくださる方がいらっしゃるということに気づけたのは、大きな励みになっています。　このタイトルはちょっと微妙だったかな...と思うことはありますが、それでもご覧いただけていることは本当にうれしく、感謝の気持ちでいっぱいです。　まだまだ文章も未熟ですが、中身のある内容をお届けすることで、読んでくださる方のお役に少しでも立てればと思っています。↓メタ認知、俯瞰は大事かなと思ってます。↓ふと思ったこと

こんにちは、効率オタクです。今日は連休前の作業について書いてみたいと思います。長期休暇前はちょっとした作業があるのではないでしょうか。粉塵が降り積もるというか、積もりやすくなるので測定器との保護であったり、製品の中に入らないようにしたり。設備も各々の対策があったりします。私が若い頃に行っていたのはとにかくメモを取ってましたね。メモは良いですよ。この位書かなくてもって思うかもしれませんがやりましたね。メモの良さは何より正確で早いです。思い出すという行動を省けます。長期休暇は日本ではGW、お盆、正月の3回かなと思いますが、少し期間が空きますよね。期間が空くと意外と忘れます。当たり前すぎるくらいの習慣になる位の内容であれば必要ないのですが、思い出すという行動を自分がやっているならばメモを取った方が良いかもしれません。入社5年未満の時はメモをとにかく取っていたかなぁ。製品の品質に直接か関わるものに関してはメモはISO9001に触れますので不可です。その他はやっても良いはずです。メモは基本個人のものになりますが、同僚も思い出すといことをしているなと感じるならばそれは個ではなく部署の課題なのでは？問いを立てるのも良いのかもしれません。年数回の作業、人が思い出すとはどういうことか、効率とは。様々な考察が進む良い機会になるのではないでしょうか。

こんにちは、効率オタクです。休憩中の事を書いてみたいと思います。　ゴールデンウィークが近づいてきましたが、私は特に遠出や旅行の予定はなく、普段と大きく変わらない休日になりそうです(笑)　趣味が鮎釣り（友釣り）なのですが、少し早いですが川の下見に出かけるかもしれません。　私がよく行く釣り場は上流域に位置しており、毎年少しずつ川の流れが変化します。解禁前のこの時期に釣り場の選定もかねて現地の様子を確認する感じです。　さて、職場での休憩時間の過ごし方についてですが、10分程度の短い休憩では、報告・連絡・相談を交えたちょっとした会話が中心になることが多いように感じます。　一方、昼休みのように時間に余裕がある場合は、家族のことや趣味、休日の予定など、プライベートな話題が多くなります。　こうした会話の中で、過去の出来事を振り返る時間もありますが、これから何をするかといった未来志向の話が自然と多く出る職場には、前向きで活気のある雰囲気があると感じています。　しっかり働くときは集中して取り組み、休むときにはリラックスしながら趣味や日常の話をする。そういったメリハリのある職場環境を大切にしていきたいと考えています。　　↓　人のある行動を作業とみなすだけで効率は変わります　　↓　目の前に2つの道があります、どちらを選ぶか

こんにちは、効率オタクです。今日は自己啓発的な話を書こうかなと思います。　私は若い頃、上場企業の製造部門を担う子会社で働いていました。そこでは3～5年おきに社長が交代していくのが常でした。　会社全体の大きな方針は変わらないものの、社長ごとに何に重きを置くかが違い、半期・通期のテーマにはいつも変化がありました。　　品質に重きを置く時期もあれば、スピードや生産性がキーワードになる時期もありました。　若かった頃の私は、社長が変わるたびに業務の目標がガラッと変わることを、正直やりにくく感じてたりもしましたね。　自己啓発の話がとても印象に残っています。　毎月、全体朝礼が1回あったのですが、社長が少しだけ、自分にとっての「支えや軸になったこと」みたいな話をしてくれていました。　自慢話でもなく説教じみたものでもなくて「こういうのもいいよ」とか「やってみたら意外と面白いかもよ」みたいな、ふっと肩の力を抜いてくれるようことです。「本はいいよ～」とか、「趣味をもってね、それをとことんやってみてください」なんて社長もいました。　特に理由は言わなかったと思います。　自分自身で考える。　自分に合うものに出会えれば飛躍できる、総合的に考えるとこんな感じだったのかなって思います。　業務で掲げられる目標も、ふと語られる自己啓発の言葉も、向かう先は同じだったのではないかと。無理なく自然に、引き出していく。伸ばせるところを伸ばす。こんな感じだったのかなって思いました。

製造業界は、日本経済を支える重要な分野であり、多くのキャリアパスが存在します。この業界で成功するためには、特定のスキルや心構えが必要です。ここでは、業界に向いている人の特徴や面接時の注意点、仕事の内容についてまとめます。1. 業界に向いている人の特徴技術に興味がある製造業では、技術や機械の知識が求められます。新しい技術に対する好奇心が強い人に向いています。細かい作業が得意製造業では、精密さが求められる場面が多いです。細部に気を配り、正確に作業できる人が適しています。問題解決能力が高い生産ラインでのトラブルや効率改善に対して、冷静に問題を特定し、解決策を考える能力が求められます。チームワークを重視する製造業は多くの人が関わるプロジェクトが多いため、チームで協力し合う姿勢が大切です。安全意識が高い工場などの現場では、安全対策が重要です。安全を優先する意識が強い人が向いています。2. 面接時の注意点業界の知識を示す製造業に関する基本的な知識や最新のトレンドについて調べておくと良いでしょう。特に応募先の企業について理解しておくことが大切です。技術やスキルを具体的にアピール自分が持っている技術や経験について、具体的な事例を交えて説明できるように準備しましょう。質問への柔軟な対応面接中の質問に対して、誠実かつ柔軟に対応する姿勢を持ちましょう。自分の考えや意見を明確に伝えることが大切です。自己PRを用意する自分の強みや経験を明確にアピールするための自己PRを準備し、自信を持って話せるようにしておきましょう。3. 仕事の内容生産ラインの作業製品の組み立てや加工、検査などを行います。効率よく、正

製造業では、データに基づいて現場改善を行うことで日々の生産性を向上させます。そこで、Power BIを使ってデータを可視化し、現場改善をサポートするレポートを作成するのはかなり効果的です。しかし、現場ではPower BIでレポートを作成した後に各個人が独自のレポートを作成したり、Excelで別途解析してしまうという問題も少なくありません。このような状況では、せっかくのPower BIレポートが十分に活用されず、個別のデータ処理が増え、非効率的な作業が増える原因となります。そこで今回は、製造現場で誰もが使いたくなる「本当に意味のある」Power BIレポートを作成する方法を解説します。□なぜ作成したレポートを現場は使ってくれないのか？Power BIでレポートを作成した後に、期待していたほど現場で使われないという悩みを抱える方が多いと思います。その理由はいくつかあります。〇レポートが現場のニーズに合っていない現場の業務フローや問題点を反映していないレポートは、データが多くても使いづらくなります。ユーザーにとって重要なデータが抜けていたり、逆に不要な情報が多すぎると、レポートが見づらくなることがあります。〇独自解析やExcelが必要になっているレポートが十分に問題解決をサポートできていない場合、現場担当者がPower BIレポートを参考にしつつ、Excelで追加解析を行うことがよくあります。これにより、Power BIレポートが「見ても役に立たない」という印象を持たれ、次第に使用頻度が減ってしまいます。〇情報が整理されていない多くの情報を詰め込みすぎて、レポートの構造がわかりにくく

こんにちは、皆さん！今日は、業務自動化のためのRPAツールについてお話しします。私自身、WinActorやUiPathを3年以上使用してきましたが、最近ではMicrosoftのPower Automate Desktopを活用しています。この記事では、これらのツールの機能を比較し、私の体験を交えてお伝えします。Power Automate Desktopは、Microsoftが提供するRPAツールで、業務プロセスを自動化するための強力な機能を備えています。これにより、繰り返しの作業を効率的に自動化し、生産性を向上させることができます。自動化の範囲：どのツールも、データ入力やレポート作成など、さまざまな業務プロセスを自動化することが可能です。視覚的なフロー図を使用してシナリオを作成でき、プログラミングの知識がなくても簡単に使えます。コスト：Power Automate DesktopはMicrosoft 365の一部として提供されており、既存のライセンスで利用できるためコストがかかりません（無料0円）。一方、WinActorやUiPathは専用のライセンスが必要です。統合性：Power Automate DesktopはMicrosoft製品との統合がスムーズで、特にOffice 365との連携が強力です。これにより、ExcelやOutlookを使った自動化が容易になります。私は長年、WinActorやUiPathを使用してきました。それぞれのツールには素晴らしい特徴があり、どちらも多くの業務プロセスを自動化するのに役立ちました。しかし、最近Power Automate Desk

財務諸表分析の応用編ということで、業界別の決算書の特徴を見ていきます。今回の業界は製造業です。なぜ、業界別の決算書の特徴を知る必要があるのかなぜ、業界別の決算書の特徴を知る必要があるのかというと、分析する会社の特徴を探すためです。会社には必ず独特の個性があり、そこが強みになっていたり弱みになっていたりします。そのような会社の独特の個性、つまり特徴を探すためには「基準となるものと比較する」ことが手っ取り早いですよね。そのため、「基準となるもの」を知るべく、業界別の決算書の特徴を知っておく必要があるのです。別に、業界別の決算書の特徴を知っていなくても企業分析は十分できるのですが知っていたほうがより深い分析ができることは間違いありません。製造業の決算書を見る前に頭に入れておきたい３つの特徴では、製造業の決算書の特徴をみていきましょう。結論からいうと、以下の通りになります。①有形固定資産が大きくなる傾向にある②原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に載ってくる③原価計算が必要以下、それぞれについて解説していきますね。特徴①：有形固定資産が大きくなる傾向にある1つ目の特徴は、「有形固定資産が大きくなる傾向にある」ということです。これは、製造用の工場や機械を持っているためです。もし、有形固定資産が小さい場合は工場を自社で持たないファブレス企業ということになります。有名なのは、キーエンスですね。キーエンスの有形固定資産は、資産の1.4%（2020/3月期）しかありません。バフェットコードより特徴②：原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に載ってくる棚卸資産の内訳として、原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に

初めまして、Brandonと申します。日系総合電機メーカーで海外営業をしています。ここでは、私が日常業務で実際に体験した英語表現を発信させていきたいと思います。早速！初回の投稿ですが、本日は「Overspend」という単語です。Overspendとは、Over(物事が一定の水準を越える)という単語とspend(使う・遣う)という単語がひとつになった動詞ですね。今日、タイの現地法人メンバーと電話会議をしていました。相手は入社年次の浅い比較的若いタイ人女性。彼女は営業ですが、日々仕事を頑張っているのになかなか営業成績が伸びずマネージャーからプレッシャーを受けている…考えただけでもちょっとツライ状況ですよね。私は彼女の課題解決の糸口がないかと、リモートで話を聞いていたのでした。次第に彼女の行動パターンを聞くにつれ、社内でも売るのが難しいと悪い評判の多い商品を苦労して売ろうとしていることがわかってきました。売りにくい、手間がかかる、単価も低い、と、不利な条件の揃った難しい商品です。私は少し考えて、言葉を選びながらこう伝えました。Perhaps you are a bit overspending your time on the difficult product.What happens if you step aside and look at other product instead?(ひょっとしたらその難しい商品を売るのに少し時間をかけすぎかもですね。ちょっと身を引いてみて、他の商品を売ることに目を向けるとどうなりますか？)ここで気をつけたのは、あくまでもタイの現地で営業をし