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　こんにちは、効率オタクです。　今日は４S活動の基本的な事について書いてみます。　4S活動は別にやらなくても業務は回ります。回ってしまうのです...。工具が取り出しにくくても取り出せます。見当たらなくても探せば見つかります。何となく出来てしまうのです。この何となくでコストに差がついてしまいます。　人は「出来る」の基準を平均で見てしまいがちです。特異点は軽視しがちとなります。　5秒で取り出せるものが30秒かかったり、場合によっては3分かかってることもあるかもしれません。これを人は軽視してしまいがちになるのです。　また４S活動が甘いと少なからず安全、品質に影響が出る場合もあります。頻度が半年に1回であってもコストに換算すると多大なものになるケースもあるのです。　必要なものをすぐに取り出せるようにするだけ。　たったこれだけの事なのですが、ムラがあると見えない（見えていない）部分でコストに多大な影響が出ている場合があるのです。

　こんにちは、効率オタクです。　今日は私の思考とブログの書き方についての思いを述べてみます。　　私は理系で、MBTIではINTPです。論理的思考がかなり強めです。なのでちょっと堅苦しいと思われるかもしれません。　本質を捉えることが好きかなと思います。具体→抽象ですよね。本質は抽象化するほどシンプルになりやすいのですが人に伝える時は具体に落とし込まないと伝わりにくいかなとも思ってます。　ただ具体→抽象→さらに抽象とか普通にやってることなので、人に伝える時に具体への寄りが甘くなある時も多いです。「それってどうゆう事？」と聞きなおされることもしばしばあります。　世の中はやっぱり具体で動いているかなと思います。ただもうこれは自分の癖なのでブログで書く時も気を付けてはいますが恐らく完全には直らないと思います(笑)　少し分かりにくいと感じる方もいるかとは思いますが、少し想像力を働かせながら読んでいただけると嬉しいです。今週書いた記事を紹介します。↓粉塵について少し書きました。↓労災対策は良い取り組みが多いですよね。↓ふと自分の行動を振り返る。　↓良い取り組みは応用が利きます。↓経済に関する記事を書いてみました。

　こんにちは、効率オタクです。　「一度しか触らない」という考え方は「もう一度触らない」でもあります。　　途中で止めない、戻さない、一度手に持ったものを組立であれば組付ける。最小の動作で最大の結果を得る、これがOne-Touch（以下ワンタッチ）の基本です。　作業の効率化を図るうえでシンプルですが基本的な概念となります。　今回はワンタッチの発展、応用系を書いてみました。　製造業以外でも応用は可能だと思います。購入に関する注意事項 ・記事内で期待される効果について記載していますが、それらを保証するもの　ではありません。 ・記事の内容を利用する際のすべての責任は購入者にあり、提供元（効率オタク）は責任を負いません。 ・転売や営利目的でのご利用はご遠慮ください。 ・有料部分について、予告なく修正を加える場合があります。 上記を十分理解した方のみ、ご購入をお願いいたします。

　こんにちは、効率オタクです。　今日は人の思い出すという行動について書いてみます。思い出すという行動は正確さを欠き時間もかかります。　たとえば、1万円札が気がつけば崩れている、そんな経験は誰しもあるのではないでしょうか。「あれ、そんなに使ったっけ？」と意外に思うことありますよね。　人の記憶って、意外と時系列通りには出てこない気がします。お金を下ろして、買い物して、またあそこでも使って・・・。　順を追って正確に思い出そうとすると、どうしても時間がかかるし、それでも「あれ？あの時は何に使ったっけ？」と抜けてしまうこともあります。　　工場の作業に置き換えてみます。組立だと製品にもよりますが概ね量産ですよね、繰り返しの作業になります。思い出すという行動をしているとどうなるのか。　さっきの組んだやつ、どうだったっけ？　必ず見ましょう（確認）。　思い出すという行動をすると1個前のものを思い出したりします。この勘違い非常に多いです。　作業者としてですがこの事に気づけなければヒューマンエラーが減らず未熟なまま生産を続ける事になります。　　もちろん作業時間にも影響は出ます。ムラが多発して上げるどころか時間においても安定しません。　　教育の立場から見ても、これは非常に重要なポイントです。見ることを当たり前にする。　　生産性にも大きく影響が出るので、見る＝確認を習慣化させても良いのではないでしょうか。↓確認について書いてます↓人のある動作についてです。↓製造業の基本だと思います。

　こんにちは、効率オタクです。　ゼロ災唱和とその応用について書いてみたいと思います。　現場では毎朝「ゼロ災で逝こうヨシ！」と唱和されてるのではないでしょうか。これには大事な意味があります。それは意識を高めるという事です。　少し言い方を変えると意識は低下し続けますので、それを本来の水準まで戻すという表現の方が良いのかもしれません。　例えば安全教育を年1回行うだけだったとします。意識は低下し続けます。これを防ぐために毎朝唱和を行って低下した意識を元に戻して（高める）いるのです。　この意味を考えれば応用は効きます。　建設作業や湾岸の作業であったり非常に危険な作業現場では頻繁に「ご安全に」という声掛けをします。1日1回ではなく更に時間のスパンを短くして意識を高め続けているのです。　安全以外への展開として、工場における品質意識の向上にも応用できます。品質に関する意識を高めたければその標語など作って毎朝ゼロ災唱和のあとに品質唱和を行っても良いでしょう。　意味を考えれば様々なものに応用が効くのではないでしょうか。

　こんにちは、効率オタクです。連休明けにしかできないことについて書いてみたいと思います。それが粉塵の確認になります。　粉塵は軽視されがちなのですが、腐食の原因になることがあります。粉塵は大気中を舞うほど小さいのですが金属も含まれています。水滴が絡んだときに腐食が発生しやすいのです。　金属の板に水滴を2滴たらし、１つはそのまま、もう一方は金属片を入れて数日置いておけば分かりやすいです。　金属片無しの方は水の不純物の後だけが残ります。金属片ありの方は錆が発生しやすいです。点腐食か電位差腐食か何かだったかと思います、詳細分かりません（笑）　通常の休み明けと連休明けでは、粉塵の積もる量がかなり違うはずです。私は新しい職場に入ったとき、必ずこれをやります。作業台の上を指でスッとなぞります。　自分の作業場にどれくらいの粉塵が降り積もるのか。このタイミングで一度、確認してみるのも良いのではないでしょうか。

　こんにちは、効率オタクです。　今回は稲森和夫氏の心について読んだ感想を書いてみたいと思います。　読み入ったきっかけは稲森氏が最初に勤めていた会社が私の勤務していた会社とよく似てた事でしたね（笑）　工場長から上の方は勤勉でバイタリティのある方ばかりでしたが中間管理職の方が裏表のある人が多く、心がすり減るような日々でした。魂持っていかれそうになりましたけれども...　稲盛和夫さんの『心』を読み、特に印象に残ったのはその行動力でした。淡々と書かれているのですが、やっていることが桁違いなんですよね...　なのであまり内容覚えてません（笑）　やっぱり行動力なんだなぁって思いますよね。成功されてる方ってこれが桁違いにすごいですよね。　そういった方は人をみる時に思考とか成果とかではなく行動力を見てますよね。共通点ってやっぱりあるよなぁって思います。　　　　↓　大事な事書いてますよね　　　↓　おまけです　　

こんにちは、効率オタクです。ココナラでブログを書き始めて、約1ヵ月が経ちました。　もともと文章を書くのはあまり得意ではなく、読んでいただけるのな...という不安も正直ありました。でも、実際に始めてみると、私の中にある経験や気づきを書いていく事は思った以上の意味があるように感じています。　他の方のブログを拝見させて頂く事もあるのですが、私としてはインプットよりもアウトプットを優先して、まずは書いてみることを大切にしてみようかなと思っています。　有料記事のかたちで発信もしています。私は製造業出身で、これまでの現場経験を通して得た気づきや、少し角度を変えた見方・考え方は有料記事にさせていただいてます。　こうした内容を自由に販売までできる環境があるという点で、ココナラというプラットフォームにはとても感謝しています。　今はまだ試行錯誤の段階ですが、何よりも継続が大事だと思っているので、今後も自分のペースで書き続けていきたいと思います。　もうひとつ、ココナラで気に入っているのが、分析にグラフがあることです。記事のタイトルが非常に重要だと言われることもありますが、記事の伸びだけでなく、どんな内容でも読んでくださる方がいらっしゃるということに気づけたのは、大きな励みになっています。　このタイトルはちょっと微妙だったかな...と思うことはありますが、それでもご覧いただけていることは本当にうれしく、感謝の気持ちでいっぱいです。　まだまだ文章も未熟ですが、中身のある内容をお届けすることで、読んでくださる方のお役に少しでも立てればと思っています。↓メタ認知、俯瞰は大事かなと思ってます。↓ふと思ったこと

こんにちは、効率オタクです。　まずタイトルは少しネガティブに感じるかもしれませんし、ブログとしてはあまり好まれない話題かもしれません。ですが製造業にとって安全第一は何よりも大切なことです。こうした引き締めのような話も、私のブログではしっかり書いていきたいと思っています。　4月は新しい仲間が増えたり、教える立場になったりと、学ぶ人、教育する人の両方が多い時期ではないでしょうか。　そんな中で今日は、「悪い報告こそ、できるだけ早く」ということについて書いてみたいと思います。　もちろん、悪いことは起きないに越したことはありません。でも、仕損じや設備の不具合など、現場ではどうしても発生してしまうことがあります。そういったときは、その日のうちに報告するというのが基本ではないでしょうか。　たとえば定時が17時で、16時50分にトラブルが起きたとしても、「明日の朝でいいや」はやっぱり避けたいところです。安全・品質・コスト、どれに関することでも変わりません。　対応に発注が絡んでくるような場合は、半日～1日くらい生産に影響が出てしまうこともあります。　今、連休前ですが、連休明けの報告では「え、それっていつの話？」となってしまうこともあるかもしれません（笑）　定時前になると、管理職の方が事務所に戻って事務処理をしていたりして、声をかけづらいなと感じることもあるかと思います。それでもやっぱり、その日のことはその日のうちに。これは大事な基本だと感じています。　起こった事象は変わりません...　報告をする側も受ける側も早い方が気持ちの面でもスッキリします。　少し話がそれますが、今の時代、「報告してくれてあ

こんにちは、効率オタクです。今日は連休前の作業について書いてみたいと思います。長期休暇前はちょっとした作業があるのではないでしょうか。粉塵が降り積もるというか、積もりやすくなるので測定器との保護であったり、製品の中に入らないようにしたり。設備も各々の対策があったりします。私が若い頃に行っていたのはとにかくメモを取ってましたね。メモは良いですよ。この位書かなくてもって思うかもしれませんがやりましたね。メモの良さは何より正確で早いです。思い出すという行動を省けます。長期休暇は日本ではGW、お盆、正月の3回かなと思いますが、少し期間が空きますよね。期間が空くと意外と忘れます。当たり前すぎるくらいの習慣になる位の内容であれば必要ないのですが、思い出すという行動を自分がやっているならばメモを取った方が良いかもしれません。入社5年未満の時はメモをとにかく取っていたかなぁ。製品の品質に直接か関わるものに関してはメモはISO9001に触れますので不可です。その他はやっても良いはずです。メモは基本個人のものになりますが、同僚も思い出すといことをしているなと感じるならばそれは個ではなく部署の課題なのでは？問いを立てるのも良いのかもしれません。年数回の作業、人が思い出すとはどういうことか、効率とは。様々な考察が進む良い機会になるのではないでしょうか。

こんにちは、効率オタクです。今回は設備と季節性について書いてみたいと思います。　変化が大きいのが気温かなと思います。設備が明らかに影響を受けやすいですよね。　たとえば真夏の油圧温度や電子基板の動作不良などについては、多くの現場で注意喚起がされたり、対策も定着していると思います。　　これらの設備への影響が明確なものについては出来てるのですが、軽微なものについては、意外と誰も注目していないという盲点が存在します。　そのことを初めて実感したのは、湿度とノイズの関係に知った時の事でした。　　雨が降ると、設備が止まりやすい気がする。　　ベテランの方が気付かれてた事なのですが技術系の方が調査した結果、ノイズ干渉が原因だったと判明しました。　発生の頻度自体が少なくて年10回もなかったくらいでした。なので皆軽視していてその方以外は気づけていなかったのです。この時に設備と季節性の重要性を実感しました。　　若干意味合いは変わりますが、季節変化の経験を積むチャンスは非常に限られています。　　自分で観察して変化を確かめられるのは、40歳になっていても、自分の目で確認できるのは20回程です。この季節になると何故か・設備が止まりやすいのかな・不良率が上がってるのかな・品質にばらつきがあるのかな　過去の知見をベテランに聞いて補うことはもちろん可能ですが、それだけでは恐らく足りません。　　自身にも言えるのですが思い出す事になっていて確実性に乏しいのです。　ちょっとした変化であってもメモを取り、変化を確認していく、結構大事です。　　本当に設備の生産性を上げたい、技術を高めたい人ほど、早い段階で季節性で設備を見る

こんんちは、効率オタクです。地方の上場企業の製造部門から中小企業に転職経験がありますが「大手はいいですよねぇ」そんな言葉をよく聞きます。たとえば、新しい人が入ったら、ちゃんと時間をかけて育てる。いい設備使ってて楽ですよね。何度も何度も教えてくれる。何かあっても、組織力で何とかする。そう、大手って、ちょっとした羨ましさを抱いてるのかなって感じることがあります。ただ上には上がいるので最低でも大手っていえるのは従業員が1万人を超えるくらいからではないでしょうか...（私の感覚ですが）本題に入っていきます。大手だから～って言葉で済ますのは勿体無い気がしてます。実際には、そこに至る合理的な背景が存在します。　大手には、確かにスケールメリットがあります。人が多く、工場や拠点も大規模になり利益も出しやすい。その反面、安全対策にしてもひとつの事故やミスが全体に与える影響も大きくなります。　よって、予防的な教育やルールづくりを徹底した方が、結果として損失を抑えられるのです。教育に力を入れるのは余裕があるからではなく、合理的な判断なのです。仕組みづくりの第一歩は「ルールを定めること」です。　これは、業務や対応を標準化し、ばらつきを抑えるための出発点になります。逆に言えば、ルールの重要性や役割を理解していなければ、そのスタート地点に立つこともできません。　なぜその教育が行われているのか、なぜその仕組みが必要なのかを考えることが、自社や自分の現場に取り入れるための第一歩になります。　大手はいいですねと感じるとき、そこにあるのは単なる憧れではなく、どうしてその仕組みがあるのか？という問いを立てるチャンス

こんにちは、効率オタクです。今日は改善のメリットについて書いてみたいと思います。最大のメリットは、効果が持続することにあります　まず今やっている作業の5年後,10年後をイメージすると分かりやすいかもしれません。疑問を持てるようであれば向上心がある証拠となります。　改善には考えたり試したり、少し手間もかかります。でも、一度変えることができれば、その効果はずっと続きます。これこそが、改善の最大の価値です。　たとえば安全面では、負担の大きい作業をそのままにしていては効率は上がりません。このきつさをどうすれば緩和できるかを考えることが大切です。　品質面では誰がやっても同じようにできる仕組みをつくれないか。　効率面ではもっと楽にできる方法がないかを探っていきます。こうした視点を持ち続けることが、未来の仕事をよりよいものにしていきます。各部署では半期ごとに大きめの改善に取り組むケースもあれば、日々の中で、ちょっとした工夫や「チョコっと案件」に取り組むところもあります。　どちらも大事な一歩です。小さな改善も積み重ねれば、大きな結果につながります。またその結果は継続され続けるのです。未来の自分たちのために、今できる一歩を踏み出してみてはいかがでしょうか。　↓　常時できないものもあります。　↓　安全は効率に強い影響を及ぼします。

　こんにちは、効率オタクです。　今日は新聞について書いてみたいと思います。　かなり読むほうで、実は中学生くらいから読んでます。最初はスポーツ欄のみでしたが高校生になってからは今と同じ1面と社会2面経済2面を読むようになりました。政治はあまり興味がなく見出しを見るくらい。私の中で最も続いている習慣かもしれません。読まないと落ち着かないくらい、もはや生活の一部になっています。　新聞の良いところって、やっぱり見出しの活字の大きさで、どのニュースが重要なのかが一目で分かることですよね。忙しい日でも、ざっと見出しを眺めるだけで大まかな流れはつかめるし、前日にテレビなどで見ていたニュースでも、翌朝の紙面で「こんなに大きく扱われてるのか」と事の大きさに気づいて驚くこともあります（笑）　最低限の情報を手に入れる手段として考えるなら、新聞ほど確かな媒体はないのではないでしょうか。誤報があっても訂正が出るし、まず取捨選択の手間がいらないので何より楽。トレンドとかは別の話であって、真新しい情報は他のメディアを見ればよいのかなと思っています。　最近は「オールドメディア」なんて呼ばれたりしますけど、個人的にはまったくそうは思いません。　自分は、人の言うことを鵜呑みにするのがあまり好きではなくて、できるだけ自分で確かめたいタイプです。だから古いと言われようが、どう古いのか？を自分の目で確かめたくて、これからも新聞を読み続けるんだと思います（笑）　あと、日本の新聞文化って、昔から他の国に比べてもかなり水準が高いですよね。　直接的な会話ではないですが、新聞読んでるなって人、話していて何となく分かります。年代問

　こんにちは、効率オタクです。　今回は圧倒的に人の成長が早かった企業さんの取り組みを紹介したいと思います。　人の成長の底上げの効果もありますが伸びしろ、伸びる方がどこまでも伸びるそんな印象があります。実際私自身もこの企業に勤めていましたが充実した期間を過ごすことができました。　自己を高めたい方、人財の質を高めたい、育成に取り組みたいと考える方にとって、何かしらのヒントになれば幸いです。　特に真新しいものではございません。購入に関する注意事項 ・記事内で期待される効果について記載していますが、それらを保証するもの　ではありません。 ・記事の内容を利用する際のすべての責任は購入者にあり、提供元（効率オタク）は責任を負いません。 ・転売や営利目的でのご利用はご遠慮ください。 ・有料部分について、予告なく修正を加える場合があります。 上記を十分理解した方のみ、ご購入をお願いいたします

こんにちは、効率オタクです。休憩中の事を書いてみたいと思います。　ゴールデンウィークが近づいてきましたが、私は特に遠出や旅行の予定はなく、普段と大きく変わらない休日になりそうです(笑)　趣味が鮎釣り（友釣り）なのですが、少し早いですが川の下見に出かけるかもしれません。　私がよく行く釣り場は上流域に位置しており、毎年少しずつ川の流れが変化します。解禁前のこの時期に釣り場の選定もかねて現地の様子を確認する感じです。　さて、職場での休憩時間の過ごし方についてですが、10分程度の短い休憩では、報告・連絡・相談を交えたちょっとした会話が中心になることが多いように感じます。　一方、昼休みのように時間に余裕がある場合は、家族のことや趣味、休日の予定など、プライベートな話題が多くなります。　こうした会話の中で、過去の出来事を振り返る時間もありますが、これから何をするかといった未来志向の話が自然と多く出る職場には、前向きで活気のある雰囲気があると感じています。　しっかり働くときは集中して取り組み、休むときにはリラックスしながら趣味や日常の話をする。そういったメリハリのある職場環境を大切にしていきたいと考えています。　　↓　人のある行動を作業とみなすだけで効率は変わります　　↓　目の前に2つの道があります、どちらを選ぶか

こんにちは、効率オタクです。今回はクリーン設計について考察してみました。　ほこりは上から下に落ちます。　　工場内には少なからず粉塵があるため、1週間も掃き掃除をしていなければ、目につく場所にほこりがたまってしまうのではないでしょうか。　　理想的には、まずしっかりと上部のほこりを床に落としてから、床掃除を行うのが効率的で楽ですよね。　なぜ床にほこりが落ちないのか？　溜まる場所が残っているから...　シンプルなのですがまさにこれなんですよね。　　少し話は変わりボール盤などで切削屑が飛散する作業場、切子に限らず、工程の中でゴミが飛び散ることもあるかと思います。　まずは「飛散させない工夫をすること」　次のステップとして「飛んでも1か所に集まるようにできないか」　次のステップとして「その場所をゴミ箱として機能させられないか」といった工夫をしていけると、より良い工程づくりにつながっていくのではないかなと思います。　既存の設備はコストかかるので今更やる必要はないと思いますが、新たに設備や工程をつくる際には、こうした点にも配慮して計画を立てていきたいところです。清掃そのものが付加価値を生まない作業（ムダ）でもあります。「清掃不要な構造」まで持っていければ理想ですね（笑）　　↓　～○○に、気付きの第一歩です。　　↓　人は思い込みや先入観は思ってる以上にあります

こんにちは、効率オタクです。　製造業の現場で過剰品質というのは以前からありました。　最近ではこれがアップデートされる可能性があるのかなと思えてきました。なので今回は過剰品質について書いてみます。　高い品質を目指すことは非常に良い事なのですが、そこに非効率や自己満足が含まれてしまうと、組織全体の視点だと生産性を損なうことになります。　　今回は、この過剰品質を大きく二つの視点（伸びしろと底上げ）に分けて整理し、今後の可能性について考察してみました。■ 一人区における過剰品質　現場で見られる過剰品質は、主に次の二つに分けられます。一つは作業者が未熟な場合。もう一つは、作業者に強い向上心がある場合です。　前者の特徴は、心配だから念入りに拭く、確認が不十分なので何度も見直すといった行動に現れます。　組立工程では後工程が顧客に近くなるため、清潔さも品質の一部として扱われます。しかし、社内で定めた基準を超えて必要以上に綺麗にしようとする人もいます。　部署が変わり加工工程でも同様です。加工部品であれば基準値を満たしていれば問題ありませんが、中央値に寄せるように調整（時間を割いて）してしまうケースも見受けられます。　こうした行動は、時間内に完了していれば問題になりませんが、しばしば時間をオーバーしてまで行われた場合、これは品質ではなく自己満足として扱われ、過剰品質と見なされます。　ここで改めて、作業者という役割を定義してみます。　決められた時間内に、基準に基づき、正確に作業を完了させる人。　これが一般的に目標とする作業者になるかなと思います。　もう一つ作業者に強い向上心がある場合です。　こっちが

こんにちは、効率オタクです。今日は改善の最初の第一歩を書いてみます。　改善って、「難しい」「面倒だ」と感じる方も少なくありません。しかし実際には、特別な準備や高度な知識がなくても、日常業務の中で十分に始めることができます。　最初の第一歩は、現在の作業を見直す視点を持つことです。たとえば、「この作業をより安全に行えないか」「より正確に進められないか」「より早くできる方法はないか」と自問するだけで、改善の入り口に立てます。加えて、改善には優先順位を明確にすることが重要です。基本となるのは次の順番です：①安全（Safety）②品質（Quality）③コスト（Cost）この順序を守ることが王道をいく生産活動となります。　最初はアイデアが浮かびにくいかもしれませんが、繰り返し「より〇〇に」と問いかけていくことで、着眼点が増え、発想の幅も広がっていくのではないでしょうか。

こんにちは、効率オタクです。今日は改善の良さをシンプルに書いてみようと思います。　改善というのは一言で言えば、人が楽になるためのものなんです。　今やっている作業を、より安全に、より正確に、より早くできないかと考えること。これが改善の基本です。　たとえば今60分かかっている仕事が、ちょっと工夫しただけで5９分で終わるようになったとします。たった１分短縮しただけと思うかもしれませんが、これが毎日続けば1年で大きな差になります。　１分短縮した効果は、次の日も、次の年もずっと続きます。ここが改善の醍醐味ではないでしょうか。人を楽にすること一度やれば効果が続くことより安全に、より正確に、より早くできないかを考えてみる。1年後も同じ作業手順でやるのかと考えてみる事から始まります。

こんにちは、効率オタクです。今日は本の紹介をしてみたいと思います。ユダヤ教の文献『タルムード』。　「問い続ける姿勢」「自分の目で確かめる力」といった、私たちの仕事にも通じる考え方が随所に詰まっています。　製造業の現場では、マニュアル通りに進めていても、実際の状況が違っていたという経験があるはずです。　　教わった通りにやっているつもりでも、実はよく分からないまま進めていた。　小さなことで言えば原因不明な事が放置されているって結構あります。　タルムードでは、　「見たことだけを信じよ」　「聞いたことを鵜呑みにするな」　「真実は人から与えられるものではなく、自ら観察し、考えてこそ得られるもの」といった考え方が繰り返し語られます。　また複数の視点や立場を並列に扱い、「一つの正解」ではなく「問いを持ち続けること」にこそ価値を見出しています。　製造の現場でも自分の目で見て、気づき、考え続ける姿勢って大事ではないでしょうか。深くて、実用的。そんな一冊かなと思います。

こんにちは、効率オタクです。今日は自己啓発的な話を書こうかなと思います。　私は若い頃、上場企業の製造部門を担う子会社で働いていました。そこでは3～5年おきに社長が交代していくのが常でした。　会社全体の大きな方針は変わらないものの、社長ごとに何に重きを置くかが違い、半期・通期のテーマにはいつも変化がありました。　　品質に重きを置く時期もあれば、スピードや生産性がキーワードになる時期もありました。　若かった頃の私は、社長が変わるたびに業務の目標がガラッと変わることを、正直やりにくく感じてたりもしましたね。　自己啓発の話がとても印象に残っています。　毎月、全体朝礼が1回あったのですが、社長が少しだけ、自分にとっての「支えや軸になったこと」みたいな話をしてくれていました。　自慢話でもなく説教じみたものでもなくて「こういうのもいいよ」とか「やってみたら意外と面白いかもよ」みたいな、ふっと肩の力を抜いてくれるようことです。「本はいいよ～」とか、「趣味をもってね、それをとことんやってみてください」なんて社長もいました。　特に理由は言わなかったと思います。　自分自身で考える。　自分に合うものに出会えれば飛躍できる、総合的に考えるとこんな感じだったのかなって思います。　業務で掲げられる目標も、ふと語られる自己啓発の言葉も、向かう先は同じだったのではないかと。無理なく自然に、引き出していく。伸ばせるところを伸ばす。こんな感じだったのかなって思いました。

こんにちは、効率オタクです。今回は経験の積めにくいものについて考察してみました。　工場設備の中には、消耗品ではないものの、一定期間ごとに交換が必要な部品があります。　3年に1回や、なかには10年に1度の交換を要するものも存在します。　これらの部品は交換頻度が非常に低いため、対象となる設備も限られており、取り扱う機会そのものが少ないのです。　そのため、企業によっては交換作業を限られた担当者のみが行っており、いわゆる「属人化」しているケースも少なくありません。　私の経験では、こうした担当者が有給休暇中に設備不具合が発生し、緊急対応として出社してもらわざるを得なかった事例もありました。　このように、「経験を積む機会が少ない」ことが、実は大きなリスク要因となることがあります。　とくに作業頻度の低い業務ほど、「分かる人が手早く済ませる」というスタイルに頼りがちですが、これは属人化を深め、将来的な継承を困難にする要因になります。　そのため、こうした作業は短時間で済ませることを優先するのではなく、あえて時間をかけて記録を取り、若手への教育機会として活用する方が良いのではないでしょうか。　仮に手間や時間がかかったとしても、その一回の記録が次の交換時に大きな助けとなり、誰でも再現できる作業へと変えていくことができます。　理想的には、標準作業書を整備し、写真や手順を含めて作業内容を記録に残します。　また、作業はベテラン社員が行うのではなく、ベテランは指導に徹し、実作業は若手が担当することで、次世代への技術継承にもつながります。　特に「稀な作業」こそ、属人化に頼るのではなく、全体で共有可能な仕組みと

こんにちは、効率オタクです。　ヒトの何気ない行動を「作業」として捉えられるかどうか。　またその価値を知っているかどうか　これがあるかないかで、生産効率は大きく変わります。　安全面にも大きく影響します。　研修用の資料としも使って頂ければ　これ以上にうれしい事はありません。購入に関する注意事項 ・記事内で期待される効果について記載していますが、それらを保証するもの　ではありません。 ・記事の内容を利用する際のすべての責任は購入者にあり、提供元（効率オタク）は責任を負いません。 ・転売や営利目的でのご利用はご遠慮ください。 ・有料部分について、予告なく修正を加える場合があります。 上記を十分理解した方のみ、ご購入をお願いいたします。

こんにちは、効率オタクです。今回は設備においての未然防止の視点で書いてみたいと思います。　原因不明の違和感にどう向き合うか　設備オペレータの業務では、日々の作業の中で何かいつもと違うと感じる瞬間があります。　例えば、ある製品のロットで不良率が普段より高くなったり、測定結果は規格内に収まっているのに、寸法のばらつきが妙に大きく感じられたりする。　しかし、当時は明確な異常信号も出ておらず、設備上の変化も見当たらない。　結果として、原因不明のまま生産を続行するという判断を下すことになります。　数週間あるいは数か月後。　たとえば定期点検時に、普段は触らない箇所の固定ネジが緩んでいた、制御盤内のファンが故障し、熱がこもっていた、床と設備の接地が不安定になっていたなど、思わぬ場所で問題が見つかることがあります。この時、多くのオペレータがこう思います。「あのときの違和感、これが原因だったのかもしれない」と。ここで注意が必要です。　当時の状況は再現できない　時間が経過すると、現場の環境も設備状態も変化しており、当時と同一条件で検証することはほぼ不可能です。　そのため、恐らくこれだったと思っても、確定的な判断は避けた方が良いです。　思い込みが新たな見落としを生むことも　これが原因だったと決めつけてしまうと、その後に似たような症状が出た際に別の原因を見落とすリスクがあります。　仮にその判断が間違っていた場合、初動対応が遅れ、不良や故障の拡大を招くおそれもあります。　複数の要因が絡むケースも少なくない　設備トラブルの多くは、単独要因ではなく、複数の小さな要因が積み重なって発生します。　ネジの緩みと周

こんんちは、効率オタクです。今日は近年急速に進んでいるデジタル技術について考察してみました。 　最先端のデジタル技術は、組立現場にも急速に導入されつつあります。 　作業動作をAIで解析するモーションキャプチャ、仮想空間上でレイアウトや動線をシミュレーションできるデジタルツインその種類は多岐にわたります。 　一見すると、これらの技術が現場を一気に変えてくれるようにも思えます。 　しかし、実際にはこうした技術は「基礎力にかかる係数」にすぎないかなと。 　つまり、技術がどれだけ進化しても、それを活かす土台となる現場の基礎力がなければ、効果は思うように表れにくいと思ってます。 　もちろん、導入を進めながら基礎の再確認や学びを深めていくというアプローチも一つの手だと思います。 　基礎力とは、現場が「一人区の集合体」であることを理解することから始まります。 　組立、設備どちらでも、現場はチームで動いているように見えますが、実際は一人ひとりの作業者が責任を持って自律的に動く一人区の集合体なんですよね。 　それぞれが決められた時間内に、決められた品質で、決められた作業を完結すること。 　まず一人一人の作業の正確さと再現性を追求すること。 　　標準化（誰がやっても同じ品質・時間でできる） 　QCサークル活動（本質を見抜く） 　改善（飽くなき探究心を持つ） 　４S（習慣付け） 　ムリ・ムダ・ムラ（気づき力を磨く） 主にこの5つを伸ばして基礎を構築する感じでしょうか。 　　どんなに技術が進んでも、それを活かす土台は現場の基礎力にあります。 　ただ、新しい技術を知ることは、現場を見る目を変える

こんにちは、効率オタクです。今日は清掃用具の置き場所に目を向けてみました。　多くの職場では、日常業務の最後に5分ほどの清掃時間を設けているところが多いと思います。　その時間になると、各自がほうきや塵取りを取りに一斉に同じ場所へ集まります。よく見かける光景ではないでしょうか。　ごく当たり前のように思えるこの場面ですが、ふとした瞬間に疑問を感じることがありました。複数の部署を見比べた時のことです。　それほど広くない部署であれば、共通の清掃用具置き場が1か所でも特に不便は感じません。　しかし、ある程度広さのある部署になると、状況は少し違ってきます。　たとえ置き場をエリアの中央に設定していても、フロアの端にいる人にとっては、取りに行くまでの移動距離が案外長く感じられるのです。　理想を言えば、1工程ごとに清掃用具を置けるのがベストです。　ただし、塵取りは意外とかさばるため、ある程度の広さのエリアであれば1か所に集約した方が管理もしやすく、スッキリまとまります。　とはいえ、部署の広さが一定以上になるようであれば、置き場を2か所に分けるというのも一つの考え方ではないでしょうか。　　清掃は毎日行う業務だからこそ、ちょっとした改善の積み重ねが労力の削減や効率向上に大きくつながります。　いつもの風景に少しだけ視野を広げて目を向けてみると、案外こんな小さな問いが浮かび上がってきたりもします。

こんにちは、効率オタクです。①に安全（Safety） ②に 品質（Quality） ③にコスト（Cost）安全なくして品質なし、品質なくしてコスト低減なし今週上記のような記事を書いてみました。安全＝労災が起きる、起きないと思われがちでが、実は生産性にも大きく影響します。有料記事ですが、結論は伏せません安全とは「集中できる環境」を意味します生産現場の事例を挙げてみたいと思いますまたルーティン作業においても同様の事が言える可能性が高いので事務作業に置き換えて説明もしてます必要なコストについても書いてます購入に関する注意事項 ・記事内で期待される効果について記載していますが、それらを保証するもの　ではありません。 ・記事の内容を利用する際のすべての責任は購入者にあり、提供元（効率オタク）は責任を負いません。 ・転売や営利目的でのご利用はご遠慮ください。 ・有料部分について、予告なく修正を加える場合があります。上記を十分理解した方のみ、ご購入をお願いいたします

①に安全（Safety） ②に 品質（Quality） ③にコスト（Cost） 製造業では基本となり、多くの企業が採用されているのではないでしょうか 従業員に求めるものがあるとすれば まずはこの3つかなと思いますし、 これらは皆が乗り越えなければならない壁でもあると思います。 安全なくして品質なし、品質なくしてコスト低減なし という考え方が重要です。 コスト低減の優先順位は最も低いのです また日々様々な状況が発生します。 ここでもこの３つを常に念頭に置き判断が 出来るかどうかが重要になってきます。 ちょっとした事と思うことなかれ、 これが大きな差になってるかもしれません 基本は本当に大事です。

1. サマリ2025年4月1日に日本銀行が発表した企業短期経済観測調査（日銀短観）3月調査の結果は、日本経済における企業心理の現状を多角的に示唆しています。 製造業では慎重な見方が広がる一方で、非製造業では景況感の改善が見られるなど、セクター間で明確な二極化の傾向が示されました。大企業全体では業況判断指数（DI）は比較的安定しているものの、設備投資計画は低調な水準に留まっています。　 非製造業の中でも宿泊・飲食サービス業は、インバウンド需要の回復を背景に非常に強い景況感を示しており、製造業では自動車産業が生産回復に伴い改善の兆しを見せています。しかしながら、鉄鋼業や繊維業など一部の製造業では、米国による関税措置や世界経済の減速などが影響し、景況感が大きく悪化しています。先行きについては、米国の貿易政策の動向など不透明感が依然として強く、企業心理の悪化が懸念されています。 製造業と非製造業の景況感の差は、日本経済が直面する構造的な変化や外部環境の影響を反映していると考えられます。内需や観光に支えられる非製造業の堅調さと、世界経済や貿易政策に左右されやすい製造業の慎重姿勢は、今後の経済政策や企業戦略を考える上で重要な要素となります。また、設備投資意欲の低迷は、将来的な成長の足かせとなる可能性があり、その背景にある要因を注視する必要があります。 2 期待できそうなセクター 今回の2025年3月の日銀短観の結果を踏まえると、特に業況判断指数が高い、または改善傾向にあるセクターとして以下のものが挙げられます。 • 非製造業：宿泊・飲食サービス業 　円安による訪日外国人旅行者の増加と

　若い頃、航空機事故の対策にすごく興味がありました。たくさんの命を預かるからこそ、原因を特定する方法がとにかく徹底していて、そこがすごいなと思った。フライトレコーダーの解析もさることながら、本当の原因を見つけるために何年もかけるし、対策も今飛んでいる飛行機すべてに適用する。度肝を抜かれましたよね。　当時は今ほどパソコンが普及していなくて、情報源は主にテレビだったかな。本もあったけど、そこまで積極的に読んでいたわけではなかったです（笑）。　そんな時代の中で、ある時職場で本社の技術系の方から「メタ認知がすごいですね」と言われました。特に意識はしていなかったけど、ちょっと気になってメタ認知についての本を読んでみました。　あまり細かく縛られるのが好きじゃないのか、本を読んでも「イメージだけ」をつかんでいた気がします。自分の考え方って、具体的に掘り下げるよりも、まず抽象的に捉えて全体を見渡すことが多かったです。俯瞰的に見る、というのはこういうことなのかもしれません。まずは大きな枠組みで考えて、その中で必要な部分を具体的に落とし込んでいく。そうすると、考えられる範囲が一気に広がり応用が利く。　よくやるのは、「極大からの極小」という見方。大きな仕組みで成り立つことは、小さな単位でも通じることが多いです。　飛行機の安全基準は恐らく世界最高レベル。製造業の現場は作業は一人区の集合体でもあります。極小の単位で最高水準を考えてみる。この頃から自然と、こういう視点が身についていたのかもしれません。

こんにちは、効率オタクです。本質を突き詰めると、多くの場合、誰もが知っていることに行き着きます。「それができれば苦労しない」と思うような基準は、実は多くの仕組みの根底にあるものです。つまり、そこからさまざまな基準が作られているとも言えます。クリティカル・シンキングと組み合わせることで、より多くの気づきを得られるでしょう。例えば、ISO9001を学んでいるときに、その基準を満たしていないと感じたら、何か学び間違いや勘違いがあるのかもしれません。20年以上前に知りましたが、今も変わらず活用されており、非常に便利な基準だと思います。常に念頭に置いているって感じになります。時間やお金もかけずにできる事ってあります。そんな時に1ランク上の基準がつくれたりもします。トップ効率を出すためにも必要不可欠な基準となります。シンプルにまとめてます。購入に関する注意事項 ・記事内で期待される効果について記載していますが、それらを保証するもの　ではありません。 ・記事の内容を利用する際のすべての責任は購入者にあり、提供元（効率オタク）は責任を負いません。 ・転売や営利目的でのご利用はご遠慮ください。 ・有料部分について、予告なく修正を加える場合があります。 上記を十分理解した方のみ、ご購入をお願いいたします

近年、多くの製造業企業がデータ活用を進める中で、Power BIはその中心的なツールとして注目を集めています。この記事では、製造業向けにPower BIの具体的な活用方法やそのメリット、導入のポイントについて解説します。1．製造業でPower BIを活用するメリット(1) 現場と管理部門の連携強化製造業では、生産現場と管理部門の情報連携が重要です。Power BIを活用することで、生産状況や品質データをリアルタイムで可視化し、両部門が共通のデータを基に迅速に意思決定できます。(2) 異常検知の迅速化機械の稼働状況や製品の品質データをPower BIで監視することで、異常をいち早く検知し対応できます。これにより、ダウンタイムの削減や不良品の減少が期待できます。(3) データ分析コストの削減従来、エクセルや専門的なBIツールを使用していた分析作業を、Power BIで効率化できます。手間のかかるデータ加工やレポート作成が自動化されるため、人的コストが削減されます。2. Power BIの具体的な活用例(1) 生産進捗の可視目的: 現場の生産進捗をリアルタイムで把握する。活用例: 各ラインの生産数、稼働率、停止時間をダッシュボードに集約。(2) 品質管理の強化目的: 不良率や検査結果を分析し、品質改善を図る。活用例: 時間帯やラインごとの不良発生傾向をグラフで表示。(3) 在庫管理の最適化目的: 過剰在庫や欠品を防ぎ、適切な在庫レベルを維持する。活用例: 製品別、部品別の在庫状況を一目で確認できるレポートを作成。3. Power BI導入のポイント(1) 現場からの意見収集製造業のデ

はじめに　厳しい経営環境は企業の利益を圧迫する可能性があり、特に中小企業では顕著である。更に、そのしわ寄せとしてみなし残業を受け入れているのは就職氷河期世代である可能性がある。　これらの企業への引き締めは日本の雇用の7～8割を占める中小企業に影響をおよぼしている。中小企業の企業経営者や管理職の方々の中には、このままでは日本に不況が訪れてしまうのではないかと思う人も出始めている事だと思います。 　第2部ではそれでも企業への引き締めを強めることができている背景としてどのような構造転換が考えられるか俯瞰的な視点で整理してみました。 　 全部で4部構成となっています。 　・第1部　厳しい経営環境に置かれる日本企業について 　・第2部　経営環境は今後、緩和的な状況に逆戻りするのか　←イマココ！！ 　・第3部　日本企業の構造的弱点はどこにあるのか 　・第4部　構造転換がもたらす未来像と管理職における千載一遇のチャンス 企業への引き締めを強めることが可能になった背景には、複数の要因が複雑に絡み合う構造転換がある。 ________________________________________ 1. 経団連や既存産業の影響力低下 　かつて経団連や大手製造業が日本経済を牽引していた時代、政策は大企業に配慮したものが多かった。しかし、以下の変化が影響力の低下を招いた： • 産業構造の変化：日本の経済構造は製造業中心からサービス業中心へシフトしている。これにより、製造業主体の経団連の政策影響力が低下。 • スタートアップや中小企業の台頭：イノベーション推進の文脈で、政策の焦点が新しい成長分野（スタ

製造業界は、日本経済を支える重要な分野であり、多くのキャリアパスが存在します。この業界で成功するためには、特定のスキルや心構えが必要です。ここでは、業界に向いている人の特徴や面接時の注意点、仕事の内容についてまとめます。1. 業界に向いている人の特徴技術に興味がある製造業では、技術や機械の知識が求められます。新しい技術に対する好奇心が強い人に向いています。細かい作業が得意製造業では、精密さが求められる場面が多いです。細部に気を配り、正確に作業できる人が適しています。問題解決能力が高い生産ラインでのトラブルや効率改善に対して、冷静に問題を特定し、解決策を考える能力が求められます。チームワークを重視する製造業は多くの人が関わるプロジェクトが多いため、チームで協力し合う姿勢が大切です。安全意識が高い工場などの現場では、安全対策が重要です。安全を優先する意識が強い人が向いています。2. 面接時の注意点業界の知識を示す製造業に関する基本的な知識や最新のトレンドについて調べておくと良いでしょう。特に応募先の企業について理解しておくことが大切です。技術やスキルを具体的にアピール自分が持っている技術や経験について、具体的な事例を交えて説明できるように準備しましょう。質問への柔軟な対応面接中の質問に対して、誠実かつ柔軟に対応する姿勢を持ちましょう。自分の考えや意見を明確に伝えることが大切です。自己PRを用意する自分の強みや経験を明確にアピールするための自己PRを準備し、自信を持って話せるようにしておきましょう。3. 仕事の内容生産ラインの作業製品の組み立てや加工、検査などを行います。効率よく、正

　製造現場では、導入された設備の改善が不可欠です。設備を改善するために最も重要な要素の一つは、現場の声です。現場の作業者は日々の業務の中で設備に直接触れ、その使用感や改善の余地を最もリアルに感じています。そのため、設備改善には現場の意見を取り入れることが非常に重要です。　しかし、現実的には製造現場部門と製造管理部門の間に大きな距離が存在しており、意見の収集が十分に行われていないことが多いです。製造現場での問題点や改善点が的確に管理部門に伝わらず、改善のスピードが遅れるケースも少なくありません。この部門間のギャップが、設備改善における大きな障壁となっています。Power BIを活用した部門間の連携　このような課題を解決するためには、製造現場部門と製造管理部門を効率的に連携させる仕組みが必要です。そこで、PowerBIを活用することで、このギャップを埋めることが可能です。　まず、製造現場のPCに、意見ヒアリング用のExcelファイルを用意します。作業者はそのファイルに、日々の業務で感じた問題点や改善案を簡単に入力できるようにします。このExcelファイルは、Power BIを通じてリアルタイムで製造管理部門に共有されるため、管理者は現場からのフィードバックを常に確認することが可能です。　Power BIの強力なデータ集約機能を使うことで、各現場から集まったフィードバックを一元管理し、視覚的にわかりやすく表示することができます。管理者は、グラフやダッシュボードを通じて、どの設備にどのような改善点が提案されているのかを即座に把握でき、迅速な意思決定につなげることができます。まとめ　現場

製造業では、データに基づいて現場改善を行うことで日々の生産性を向上させます。そこで、Power BIを使ってデータを可視化し、現場改善をサポートするレポートを作成するのはかなり効果的です。しかし、現場ではPower BIでレポートを作成した後に各個人が独自のレポートを作成したり、Excelで別途解析してしまうという問題も少なくありません。このような状況では、せっかくのPower BIレポートが十分に活用されず、個別のデータ処理が増え、非効率的な作業が増える原因となります。そこで今回は、製造現場で誰もが使いたくなる「本当に意味のある」Power BIレポートを作成する方法を解説します。□なぜ作成したレポートを現場は使ってくれないのか？Power BIでレポートを作成した後に、期待していたほど現場で使われないという悩みを抱える方が多いと思います。その理由はいくつかあります。〇レポートが現場のニーズに合っていない現場の業務フローや問題点を反映していないレポートは、データが多くても使いづらくなります。ユーザーにとって重要なデータが抜けていたり、逆に不要な情報が多すぎると、レポートが見づらくなることがあります。〇独自解析やExcelが必要になっているレポートが十分に問題解決をサポートできていない場合、現場担当者がPower BIレポートを参考にしつつ、Excelで追加解析を行うことがよくあります。これにより、Power BIレポートが「見ても役に立たない」という印象を持たれ、次第に使用頻度が減ってしまいます。〇情報が整理されていない多くの情報を詰め込みすぎて、レポートの構造がわかりにくく

こんにちは南仙台の父（hrperficio）です。今回は構造的な問題とも指摘される自動車メーカーの不正検査を取り上げてみました。実際には不正検査は自動車に限らず多くの製造業でも指摘されています。様々な背景がありますが、コンプライアンス意識の弱さを指摘する声もあります。多くの下請け企業を抱えて影響度が大きい自動車業界は一度問題が発生すると日本経済に大きな波紋を拡げます。果たして今後も自動車メーカーの不正検査は続くのでしょうか。写真は鑑定の結果となります。左側が結果、右側が環境条件となります。まず結果ですが、星のカードの逆位置が出ています。星のカードの逆位置は失望や絶望、無気力や見誤り、放棄や時代遅れといった意味があります。結果としては今後も構造的な問題として継続していきます。今はトヨタグループの問題が指摘されていますが、これはトヨタに限った問題ではなく、自動車産業や日本の製造業そのものが抱える問題です。一部には規制緩和で検査項目を減らすべきという指摘もあります。こうした指摘ももっともなところはありますが、何よりも検査そのものが持つ意味であったり、規制そのものの意味合いといったものにも問題があります。一方で製造だけでなく運用面の問題による不正整備や車検制度など、自動車の抱える構造的な問題が広く存在します。本来は指導を行うだけでなく、産業界の構造的な問題にも踏み込んで経産省や政治がしっかりと検証すべきところもあります。最近は電動化だけでなく、自動車そのものがシステム化されており、昔の考え方では解決できない問題もはらんでいます。責任をメーカーや現場だけに押しつけるのではなく、包括的な形

こんにちは南仙台の父（hrperficio）です。円相場はトランプ氏の発言もあって円高の方向に向かったりもしますが、どちらかというと小康状態にあって、円安傾向が更に進むリスクは今も抱えています。様々な問題からインフレも進んでおり、原価の増大と価格競争力の低下もあって製造業は厳しい状況にあります。人件費の増加や電気や原油などのエネルギーコストも更に上がる要素がある中で一時的に回帰した生産力が維持できるか疑問も生じています。薄利多売に近い状態になって更に貧しくなる悪い循環に向かっているのが今の実態です。果たして円安とインフレの進行は日本の製造業に更なる打撃を与えていくことになるのでしょうか。写真は鑑定の結果となります。左側が結果、右側が環境条件となります。まず結果ですが、女帝のカードの逆位置が出ています。女帝のカードの逆位置は挫折や軽率、浪費や不安定、未知の障害や過保護といった意味があります。打つ手なしの状況に入っているので日本単体で状況を変えることはできません。特に輸入比率が高い日本の体制の中で、より輸入比率が高く、エネルギー依存度の高い産業はほぼ国際競争力をなくすことになります。日本向けのものであっても結果的に海外からの製品輸入の方が安くなるケースなども出てきます。単純な加工輸出に頼る事業についてはこれ以上絞れるところもない上に人が集まらないような重労働も加わることで産業として成り立たなくなるということは近い段階で起きてきます。高齢化も進む中では抜本的な革新も難しい業種も多いので、製造業を基準とした産業政策を維持することも難しいかもしれません。ここ5年くらいが製造業にとっては正

こんにちは、皆さん！今日は、業務自動化のためのRPAツールについてお話しします。私自身、WinActorやUiPathを3年以上使用してきましたが、最近ではMicrosoftのPower Automate Desktopを活用しています。この記事では、これらのツールの機能を比較し、私の体験を交えてお伝えします。Power Automate Desktopは、Microsoftが提供するRPAツールで、業務プロセスを自動化するための強力な機能を備えています。これにより、繰り返しの作業を効率的に自動化し、生産性を向上させることができます。自動化の範囲：どのツールも、データ入力やレポート作成など、さまざまな業務プロセスを自動化することが可能です。視覚的なフロー図を使用してシナリオを作成でき、プログラミングの知識がなくても簡単に使えます。コスト：Power Automate DesktopはMicrosoft 365の一部として提供されており、既存のライセンスで利用できるためコストがかかりません（無料0円）。一方、WinActorやUiPathは専用のライセンスが必要です。統合性：Power Automate DesktopはMicrosoft製品との統合がスムーズで、特にOffice 365との連携が強力です。これにより、ExcelやOutlookを使った自動化が容易になります。私は長年、WinActorやUiPathを使用してきました。それぞれのツールには素晴らしい特徴があり、どちらも多くの業務プロセスを自動化するのに役立ちました。しかし、最近Power Automate Desk

商品を紹介するチラシのポイント新商品を紹介するチラシ作成をよく担当させていただいています。お客様に新商品をいかに「買いたい」「気になる」と思っていただけるかは、新発売時のインパクトが大事です。発売後に発売当時の印象を変えるのはとても大変です。そして、チラシ自体をお客様が「どう見るか」がとても重要なポイントになってきます。・じっくり見る・文章を読みこむ・仕様を見るといったことはほぼありません。「ぱっと見て」「どう感じるか」人が印象を感じ取るまでの時間は1秒以内と言われています。1秒で印象付ける為には①形②色③写真この３点が肝になってきます。特に写真は、印象を与える情報量が多いのでとっても大事です。文字で「リンゴ」と読み取ると「リンゴ」でしかないのですが写真でリンゴを見た場合「おいしそう」「赤い」「きれい」「ジューシー」「かわいい」など様々な「印象」も同時に脳に変換されます。なので短い時間で印象を付けるために写真は重要です。今回のチラシでは、製品写真をできる限り大きく使い、その製品の特長の形を背景に大胆にレイアウトしました。製品の形だけではなく、「特徴」を印象づけています。「するどい」「切れ味がいい」「最新感」「特別感」などです。今回は、チラシだけでなく製品のパッケージも担当いたしました。既存製品のグレードアップ版の新製品とのことで、箔押し印刷なども使用し、より特別感や高級感などを打ち出しました。新製品や新サービスなどの打ち出しは、ポイントを抑えたデザインを提供いたします。

はじめに近年、生成AI技術の進歩により、中小企業でも容易に導入できるツールやサービスが多数登場しています。しかし、生成AIは強力なツールであると同時に、倫理的な問題や社会的リスクも伴います。そこで重要となるのが、AIガバナンスです。AIガバナンスとはAIガバナンスとは、AIの開発、運用、利用において、倫理的な問題や社会的リスクを適切に管理するための仕組みを指します。中小企業においても、生成AIを導入する際には、AIガバナンスを意識した対策を講じることが重要です。中小企業におけるAIガバナンスの課題中小企業がAIガバナンスを導入する際、以下のような課題が挙げられます。・人材不足: AIガバナンスを推進するための人材が不足している。・コスト: AIガバナンス体制を構築・運用するためのコストがかかる。・知識不足: AIガバナンスに関する知識やノウハウがない。・経営層の理解不足: 経営層がAIガバナンスの重要性を理解していない。中小企業向けAIガバナンスの対策上記のような課題を克服するために、中小企業は以下の対策を講じることが有効です。・外部支援の活用: 専門家やコンサルタントの力を借りて、AIガバナンス体制を構築・運用する。・オープンソースツールの活用: 無料で利用できるAIガバナンス関連のオープンソースツールを活用する。・行政機関の支援制度の活用: 政府や自治体などが提供するAIガバナンスに関する支援制度を活用する。・業界団体のガイドラインの活用: 業界団体の策定するAIガバナンスに関するガイドラインを参考に、自社の体制を構築する。中小企業における具体的なAIガバナンス施策以下は、

R04_I-1「過去問題」 　近年急速に進む少子高齢化により、日本ではどの分野においても人手不足という課題に直面している。特に製造業の現場においては、若者がものづくりの現場を避ける傾向が強く、技術者の高齢化や技能継承に関する問題が深刻さを増している。それに対応するためには、女性・高齢者・外国人などの多様な人材が活躍できるような現場の環境整備を進め、一人一人の生産性を高めていくことが必要である。 　そこで、あなたが多様な人材の活用を前提とした製造現場の工程改善プロジェクトを担当する技術者として取り組む事例を想定し、経営工学的な視点から以下の問いに答えよ。 （１）とりあげる製造現場の状況を説明するとともに、多様な人材の活用のために解決すべき課題を多面的な観点から３つ抽出し、それぞれの観点を明記したうえでその課題の内容を示せ。 （２）抽出した課題のうち最も重要と考える課題を１つ挙げ、その課題に対する新しい技術を活用した複数の解決策を、経営工学に関連する用語を交えて示せ。 （３）前問（２）で示したすべての解決策を実行しても新たに生じうるリスクとそれへの対策について、経営工学に関連する知識を踏まえた考えを示せ。 （４）このプロジェクトを遂行するに当たり、技術者としての倫理、社会の持続可能性の観点から必要となる要件・留意点を題意に則して述べよ。 R04_I-1【解答例】

こんばんわ、ザキヤマ工房です。 新年になってからもうすぐ1月も終わりになりますね。 ものを作るときに作りながら考えていきますか、それとも 作る前に考えますか？これって人それぞれと思います。 料理のレシピやプラモデルの作り方については あらかじめ文章で必要なものが描いています。 しかし、図面には文章では書いていません。 何故って、図面に文章で説明するととてつもなく長くなり ます。説明する側もされる側も大変です。でもきちんとした ものを作る為にどうしているかというと図で示しているのです。 図で示すということは文章いらずで相手へ説明ができるのです。 それには１つ条件があり、依頼する側、される側が意思疎通が 出来ていることです。これが図面の見方です。 図面の見方についてオンライン授業で学んでみませんか 詳しくは下記をクリックしてください。

こんばんわ、ザキヤマ工房です。 今日は夜から雨降って寒くて、晩御飯はポタージュスープに しました。体が温まりました。 機械製図を学ぶ方で図面の描き方については未経験という 生徒さんが90％以上います。 機械製図の中で一番最初に学ぶのは第三角法です。 三角法とは品物を正面から見た図（正面図）、上側から見た図（平面図）、 右側から見た図（右側面図）で表す技法です。 この内容を説明した時、そういえば中学校の技術の授業で習ったこと があるという方が中にはいます。 私は中学校１年で１学期に習った記憶があります。 この時の記憶がある方は理解が早くできる傾向があるように思います。 子供の時に勉強でつまらなかったことが意外なところで 役に立つことってありませんか。 そんな機械製図をオンラインで学んでみませんか

皆さんこんにちは！筋トレ大好きエンジニアのKATAYAMAです。今回の記事に興味を持ってくださりありがとうございます！今回は、自動車の製造業に従事していた私がエンジニアに転職をした経緯や転職をするまでに必要なノウハウについて紹介していきます！早速ですが、私は工業高校を卒業したタイミングで自動車の製造業に携わるようになりました。その時は、自動車業界で製造業に従事していれば基本的には安定した生活を送れるだろうと考えていました。しかし、そんな矢先にトヨタの社長さんが終身雇用は難しいと断言し、それを聞いた私は、このまま製造業で従事したままでいいのかと考え始めたのです。また、その頃には仕事は同じことの繰り返しで淡々とした日々が続いていました。そして、いざ会社の外に出ると一人では稼ぐことも売り込むこともできない人間なんだと思い知ったのです。今年、入社された方の中にも既に同じ状況や考えの人がいるのではないでしょうか？私は、これらのことをきっかけに転職を考えるようになりました。仕事が嫌だったわけではありません。むしろ、職場の居心地はとてもよく働きやすい所でした。しかし、それでも20代の内に挑戦する必要があると思い踏み切ったのです！それでは、いよいよ転職をするまでの内容やノウハウについて話していきますね！

皆さんこんにちは！筋トレ大好きエンジニアのKATAYAMAです！今回は、自由な仕事を見つけるためのステップを紹介していきます。さて、話は変わりますが今読み始めてくれている方の中にも、現在製造業に従事している方や、してたよ！って方がいると思います。正直、製造業に従事していると最初はやる気もあって作業をこなしていけますが、中には毎日同じ作業を淡々とこなして気づいたら一週間が終わっていたなんて方もいるんじゃないでしょうか？実際、私も去年までは毎日、同じ作業を繰り返して気づいたら一週間・1ヶ月と時間が経っている状況でした。最初の雑談はこの辺にして本題に入っていこうと思います！目次は下記になります。1：製造業から他の仕事へ変えることができるの？2：製造業に従事しながら取り組むべきこと！3：やっぱり、製造業でやっていくべき？4：いざ！行動に移したけどここからどうしよう？5：会社の外に目を向けるメリット！1：製造業から他の仕事へ変えることができるの？この悩みは少なからず持っている方も多いと思います！私も、最初は一生製造業に従事して生活していくと思っていましたし、それしか道がないと考えていました。しかし、結論から言うと製造業からでも他の仕事に移ることができます！ではなぜ？他の仕事に移ることができるか心配になってしまうかと言うと、私も皆さんも、会社の外に対する情報量が少なすぎる為に、不安に陥っているのです。人というのは、知らないことに関しては、不安や恐れを感じてしまう生き物ですので、不安や恐れをなくすために会社の外に目を向けて情報を集めることが重要です！2：製造業に従事しながら取り組むべきこと！

こんにちは皆様。中小企業を経営していると、何度か方向性を変える選択肢が出来てくる時が有る。結婚していた時、夫の会社は製造業で、電磁鋼板を打ち抜いてモーターやトランスの部品にする仕事だった、電磁鋼板は電磁部品に使われていて無くなるなズも無く、そんな意味では斜陽産業ではなかった。その頃、世は中国移管ブーム、何で人は自分は汗かかないで利益を上げれると思うかなー？欧米が精神的には植民地の感覚で、第二次産業をアジアの国に放り投げたのを見て、ほんの少し金持ちになった日本の製造業が真似をした。その時期はそう思っていたのですが、実は経産省の指導が有ったそうなのです。「何時までここで同じ仕事をしているつもりだ、日本は子供が減って、生産も市場も無くなっていくんだ、必要なお金は銀行に借りればいい、借りられないなら声を掛ける」上の様な言葉を浴びせられて、借り入れはしたくないが、国の機嫌を損ねるよりはと、中国進出を決めたと教えてくれた役員がいた。日本から製造業を無くして国はどうするつもりだったのか？私には解らないが、中国に行く親会社に付いて行かなかった下請けは皆大変な思いをして、辞めた所も多かった様だ。中国進出が悪いわけでは無い、市場の傍で生産する方が理にかなっている、しかし国内の需要分も含めて持っていってしまったら、そこには何も残らない。リスク回避のために設備を日本にも残している企業しか、生き残って無いのじゃないかと思う。我が社は親会社の売る上げの外に、違う大手の下請けと繋がっていて、そこから受注を貰っていたから、首の皮一枚で繋がっていた位。家内工業化して家族だけでやっていたのと、子供が全員大学を終え

こんにちは、ノジーです。今回から新しく企画として、「どうすれば売れるのか」について全4回に渡り、私の経験と知見を述べていきたいと思います。これらの内容を順に見ていただくことで、皆さんに何か１つでも気づきや学びをお伝えできればと思いながら記します。初回は、商品の魅力は明確か。というテーマです。ぜひ最後までお付き合いください。商品の良さ≠商品の魅力商品が売れないという課題に直面した際に、必ず1回は考えたことがあるであろう、「こんな良いものなのに」という気持ち。ですが、その想いの矛先である商品の良いところは、果たしてお客様にとって魅力となるものでしょうか？商品の魅力が品質や価格という場合はもちろんあります。しかし、それは消費者にとっては魅力ではなく、実は普通（当たり前）の事だったりします。本当の商品の魅力はお客様の課題を解決できる事、その使い方が明確にわかるかどうかなどです。そう意味で商品の魅力は明確になっているか、もう一度振り返ってみましょう。お客様の利用シーンを考える商品の魅力を考える中で、お客様の利用シーンを考えるということはとても重要です。何故なら、前述の通り、お客様にとっての商品の魅力とは、品質や価格よりも、「自分が困っていること（課題）を解決してくれること」だからです。そこに商品の魅力を感じるのであれば、我々は、どのようにその課題を解決するのかを明示するべきです。そのためには、お客様がその商品をどのような場面で、どのように使うのかをイメージしながら考えると、より現実的な魅力事項が見つかります。他社とは違う魅力を考えるここまで商品の魅力を明確にする方法や考え方を記載してきま

財務諸表分析の応用編ということで、業界別の決算書の特徴を見ていきます。今回の業界は製造業です。なぜ、業界別の決算書の特徴を知る必要があるのかなぜ、業界別の決算書の特徴を知る必要があるのかというと、分析する会社の特徴を探すためです。会社には必ず独特の個性があり、そこが強みになっていたり弱みになっていたりします。そのような会社の独特の個性、つまり特徴を探すためには「基準となるものと比較する」ことが手っ取り早いですよね。そのため、「基準となるもの」を知るべく、業界別の決算書の特徴を知っておく必要があるのです。別に、業界別の決算書の特徴を知っていなくても企業分析は十分できるのですが知っていたほうがより深い分析ができることは間違いありません。製造業の決算書を見る前に頭に入れておきたい３つの特徴では、製造業の決算書の特徴をみていきましょう。結論からいうと、以下の通りになります。①有形固定資産が大きくなる傾向にある②原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に載ってくる③原価計算が必要以下、それぞれについて解説していきますね。特徴①：有形固定資産が大きくなる傾向にある1つ目の特徴は、「有形固定資産が大きくなる傾向にある」ということです。これは、製造用の工場や機械を持っているためです。もし、有形固定資産が小さい場合は工場を自社で持たないファブレス企業ということになります。有名なのは、キーエンスですね。キーエンスの有形固定資産は、資産の1.4%（2020/3月期）しかありません。バフェットコードより特徴②：原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に載ってくる棚卸資産の内訳として、原材料、仕掛品、製品が貸借対照表に

こんにちは、Brandonと申します。日系総合電機メーカーで海外営業をしています。ここでは、私が日常業務で実際に体験した英語表現を発信させていきたいと思います。今日は第四回目です！今日は仕事で嬉しいことがあったので、日記らしく(笑)、その喜びを英語表現と共に皆さんにお伝えしたいと思います。多くの日系企業では今月で年度締めになり、来月から2021年度がスタートすると思います。私の勤める会社も来月から新年度ですので、今日は現地法人のメンバーと新年度のキックオフ会議に使う資料のレビューをしていました。(前年度の振り返りや、新年度の目標を担当毎に語るアレですね)現地人のメンバーの中で1人、資料の中に「What I couldn’t achieve: lost a large project for a compliance issue」(達成できなかったこと: コンプラ問題のために大きな案件を落としました)…と書いてあることに気が付きました。私「May I know what you are trying to describe with this?」(ここは何を伝えようとしているか教えてもらえますか？)担当「I found out our partner was involved in a bribery,.so we decided to give the opportunity up.」(パートナーが贈収賄に関わっていることが途中でわかったんです。だから、案件から降りることにしました)ちなみにこの担当のカレ、20年度の営業成績はかなり悪かったんです。正直、このままの成績が続けばい

こんにちは、Brandonと申します。日系総合電機メーカーで海外営業をしています。ここでは、私が日常業務で実際に体験した英語表現を発信させていきたいと思います。さて、第三回目です！実は今日かなり仕事が忙しかったので疲れているのですがそのぶん仕事で英語を話す機会も増えるのでおのずとブログのネタも増えてしまいます(笑)眠くなってしまう前に、今日の学びを皆さんとシェアしたいと思います！みなさんは日常会話で「あいづち」をしていますか？日本人同士の会話でも「自分はあなたの話を聞いていますよ」という態度を示すのにあいづちは大切ですよね。外国人とのビジネス英会話の場でも同じです。できるだけ「傾聴」の姿勢をとって相手の気分を高めつつ欲しい情報を入手したり関係を深めたりすることはビジネスにおいて必要不可欠なスキルといえます。それほど重要なあいづちですが、英語が苦手な人ほどまずはあいづちをマスターして頂きたいと思います！なぜなら、あなたは長々と英語を話さなくても適切なあいづちを続けていれば相手はどんどん気分が良くなってあなたのことを「話を聞いてくれるやつだ」と思ってくれるからです！(笑)あなたは数種類のあいづちを返しながら冷静に英語のヒアリングに徹し、適度に自分のコメントをポツリポツリ、と返すだけでよいのです。ほら、なんだか英語が苦手でもできそうな気がしてきませんか？！(笑)では具体的にどのようなあいづちを実践すればよいでしょうか？ここでは効果的なセットを用意してみましたので、ぜひこの5つのセットを覚えてみてください！Yes(はい) 発音: イェス、ヤスAh-huh(なるほど？) 発音: アーハー

こんにちは、Brandonと申します。日系総合電機メーカーで海外営業をしています。ここでは、私が日常業務で実際に体験した英語表現を発信させていきたいと思います。さて、第二回ですが、ビジネスなら必ず必要になる「印象に残る自己紹介」についてお伝えしたいと思います。まだ英語でのコミュニケーションに不慣れな方は、学校で習った通りの英語で「Hello. My name is Taro Tanaka. Nice to meet you.」と、お馴染みの定型文を使う方も多いのではないでしょうか？もちろん、こういった表現は間違っていません。学校で教えているのですから、さすがに間違った表現ではありません！安心してください！(笑)ですが、段々とこういった定型文では面白みがなく「もっと相手の印象に残りやすい自己紹介をしてみたい！」という方も多くおられるかと思います。本日はそのあたりについてのお話です。ところで、よくネットの英語教材の広告なんかで「My name is〜の自己紹介は間違い！」「日本語でいうなら、拙者は○○でござる！くらいの古い表現！」などと私たちが子供の頃から学んできた自己紹介表現を真っ向から否定して不安を煽るものをいくつか見受けます。ハッキリ言って、こんなのは嘘っぱちです！事実、私もビジネスで多くのイギリス人と接する機会がありますがみんな普通に「Hello. My name is Jon Smith.」と言います。今まで何百人もの外国人と英語での会話をしてきましたが、こちらが「My name is〜…」という自己紹介をして笑われたことなんて一度きりともございませんので、間違った情報に

初めまして、Brandonと申します。日系総合電機メーカーで海外営業をしています。ここでは、私が日常業務で実際に体験した英語表現を発信させていきたいと思います。早速！初回の投稿ですが、本日は「Overspend」という単語です。Overspendとは、Over(物事が一定の水準を越える)という単語とspend(使う・遣う)という単語がひとつになった動詞ですね。今日、タイの現地法人メンバーと電話会議をしていました。相手は入社年次の浅い比較的若いタイ人女性。彼女は営業ですが、日々仕事を頑張っているのになかなか営業成績が伸びずマネージャーからプレッシャーを受けている…考えただけでもちょっとツライ状況ですよね。私は彼女の課題解決の糸口がないかと、リモートで話を聞いていたのでした。次第に彼女の行動パターンを聞くにつれ、社内でも売るのが難しいと悪い評判の多い商品を苦労して売ろうとしていることがわかってきました。売りにくい、手間がかかる、単価も低い、と、不利な条件の揃った難しい商品です。私は少し考えて、言葉を選びながらこう伝えました。Perhaps you are a bit overspending your time on the difficult product.What happens if you step aside and look at other product instead?(ひょっとしたらその難しい商品を売るのに少し時間をかけすぎかもですね。ちょっと身を引いてみて、他の商品を売ることに目を向けるとどうなりますか？)ここで気をつけたのは、あくまでもタイの現地で営業をし

私がIoTという言葉を耳にするようになったのは、2016年頃からだったような気がします。私が普段対応している製造業の分野でもIoT導入に注力するユーザーが増えてきました。しかし、同時に製造業の方々からはIoT導入方法がわからないという相談もその頃から増加してきました。IoTはIT技術の知見を必要とするところがあるため、「ITに関する知見が無く、何をどう導入すれば良いのかわからない」といった意見をよく聞いていました。一方で、製造業側からIT技術者へ相談を持ち掛けた際には「PCにデータさえあれば対応可能」という回答がほとんどだったそうです。製造、ITの分野で技術の溝が存在していたのではと感じていました。そんな中、徐々に製造業への活用も目立ってきたのが電子工作でよく使用されるRaspberryPiやArduinoといった存在でした。GPIOを使用してON・OFFあるいはアナログ信号の入出力が可能、またコンパクトという２点が魅力だと感じています。RaspberryPiやArduinoは製造業とIT分野を結びつける橋渡しとして一役買っていたのかもしれません。そんなマイコンについて、GPIOとコンパクトという面も含めていくつか紹介させて頂きます。<GPIO（General-purpose input/output）>基板上に実装されている汎用の入出力ピンです。これによって、モーターやセンサー等のハードウェアからの電気信号を取得できたり、逆に出力してハードウェアを制御できます。製造業側からすればIT領域への信号受け渡しが容易になりますし、IT業界から見れば信号取得のハードルが低く

IoT（Internet of Things）が日本で話題になり始めたのが2016年あたりだったかと思います。それから３～４年が経過し、現在は家電や自動車、家自体の状態監視としてIoTが当たり前になりつつあります。私が普段対応している製造業の方々からもIoT化の相談を受けることが多くなってきました。昨年頃からはIoTだけでなく、IT（ソフトウェア、AI）導入全般での相談件数も目立つようになり、世の中がデジタル化の可能性を感じている証拠だと思います。そんな中、相談頂く方々でよく耳にする言葉が「社長にIoTに取り組めと言われたが、何をしたら良いかわからない」、「製品が沢山あるけど、結局どれが良いのか」という内容です。私の以前の職場がIT企業だったことから私も同様に、会社指示でIoTに取り組むよう指示が来ました。なので、そのような方々のお悩みはよくわかります。正直、私も最初は何したら良いかわからなかったです・・・笑ですが、取り組みをしていく中で見えてきたことは、「IoTは手段」ということです。よく手段が目的化してしまう会社がありますが、恐らく１～２年前はこの状況に陥る会社がほとんどだったと感じています。IoTを導入することが目的になり、結局それをどう扱ってよいのか、そもそもこれで何がしたかったのか、導入後に気づいたりすることが多いんですね。。。今でもそのような相談を頂くこともありますが、そういったお客様に対して最初に質問するのが、「何で困っていますか？」ということです。それによって提案内容が大きく変わり、場合によってはIoT無しでも解決できることもあります。それはそれで一つの結果だと

政府の緊急事態宣言が発出され企業のリモートワーク導入も、より一層取り組んでいかなければならない情勢となった。だが、主として工場で製造を行なっている企業にとっては、リモートワークなぞあり得ない話であろう。何故なら、いくら自動化の進んだ生産工程でも必ず現場で人が管理しなければならないのが現状。これから先10年、20年後ならすべてが遠隔操作可能になっておりリモートワークにも対応できるかもしれないが今は、それまで待てる状況でもない。そこから閃いたのが、今回のアイデア。きっかけは、自動車大手のT社や家電大手のP社が導入したセル生産方式という生産方法からである。それは、一人屋台生産方式とも言われ1人で商品のすべてを作り上げるといった方法だ。製造スタッフのそれぞれが、そのスキルを習得してさえいればよほど大きな製品以外、家に持ち帰って製造することができる。部品、材料の供給、製品の納品は、内職と同じ方法を使えば製造職でもリモートワークが可能となるわけだ。私がそういった立場に立たされていたならば即行動に移すアイデアだ。現に実行に移している企業があるかもしれないが。

最近、製造業におけるPythonの導入が進んでます。自動化やアプリケーション制作に便利ですし、今後もこの勢いは止まらなそうです。ところが、私は実務担当として工場でPythonを導入して5年になるのですが、近年はWeb技術を使用することが多くなりました。Pythonを使い始めた当初、Web技術と言えばHTMLとCSS？データ分析メインの俺にはあんまり関係ないよね？と思っていました。でも、実務を行う中でPythonとWeb技術の相性が非常に良いことに気付き、最近はWebとPythonを半分ずつ使っています。記事の内容この記事では、ある工場で働くエンジニア（中盤に会社名あり）がWeb技術の重要性について発見したことを書きたいと思います。おそらく、最近の空気は、製造業でもPythonは役に立つが、Webは分野が違うので関係ないという感じだと思います。でも、私はWeb技術があってこそPythonが１００％生かせるのではないかと思っています。ある工場でPythonを導入した結果、Web技術の（意外な？）重要性について発見したことを共有したいと思います。構成構成としては・製造業におけるPythonの使い所を整理し、・Web技術の重要性について述べたいと思います。

“もう下請けだけじゃ終わらない”という決意「大手や元請けの顔色ばかり伺い、値下げや無理な納期を強いられる…」「モノは作れるのに、価格競争で利益が出ない…」そんな悩みを抱えている小さな製造業、看板屋、印刷屋さんは少なくありません。本当に大切なのは、“自分たちで選ばれる力”を持つこと――下請け脱却の第一歩は、“自分たちで仕事を取りに行く”営業革命です。そして今、その最大のカギが“Web”にあります。ホームページやSNSは「お金をかけて作るもの」ではなく、**あなたの「技術」「価値」「想い」を伝える“武器”**です。1. 下請けに甘んじてしまう理由と、その“危うさ”なぜ、多くの中小製造業や町工場は「下請け」で止まってしまうのでしょうか？・長年の取引関係に甘んじて、新規営業を避けてしまう・「うちに営業力なんて無い」と決めつけている・技術や品質には自信があるのに、伝え方が分からない・単発受注や価格競争に疲弊しているしかし、そのままでは“元請けの景気や方針ひとつ”で売上が激減したり、「安くて便利なだけ」の存在になりかねません。本当に守りたいのは、会社の未来・従業員の雇用・家族の暮らしです。2. BtoB営業が大きく変わる時代背景今、“発注側”も大きく変わっています。・コロナ禍で「ネットで探す・問合せる」企業が急増・価格やスピードより「技術」「信頼」「提案力」が重視される・大手もサプライヤー開拓にWeb検索やSNSを利用つまり、「見つけてもらう」から「自分で見つけてもらえる」時代に突入しました。この流れを掴めるかが、下請け脱却の明暗を分ける分岐点です。3. 「Webで営業」＝営業の本質が変わ

こんにちは 今回の記事では、本業の材料技術に関することを投稿してみようと思います。こちらの記事は、ココナラ向けのオリジナルではなく、私がnoteに投稿しているものと同じ内容の記事になります。---さて、題目は材料の信頼性ということなのですけど、工業にしても農業にしても、何かものづくりをする人にとって材料の信頼性というのは必ず付きまとってきますよね。このシリーズでは、安全安心な製品をお客様に届けるために、気を付けなければならない材料の信頼性について書いていきます。初回は、材料と産地の話です。 農作物を原材料として扱う、料理人や食品メーカー、または建材メーカーの方にとっては、材料の品質が産地によって異なることは周知の事実だと思います。農作物の品質は気候や天候が大きく影響しますので、当たり前の話です。 ところで、私はこのタイトルに「信頼性」と書いたのですが、前の段落には「品質」という言葉を使いました。ここで話をしたいのは、質が高いか低いかはさておき、予想していた品質のものが安定して入手できるのかどうか、ということです。これを「信頼性」と呼ぶことにします。 つまり、信頼性が高い場合はいつでも似たような出来栄えのものを手に入れることができ、信頼性が低い場合は買ったものが届いてみなければその出来栄えが分からない、ということになります。 工業製品などにおいて、急に故障が出始めたとか、加工精度が出なくなったとかは、だいたいにおいて原材料の信頼性の問題がかかわっています。しかしながら、機械屋さんや加工屋さんにおいて、材料の信頼性、つまりばらつきの大きさまで約束して買っている人はそんなにたくさんい