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１．「何がどこにいくつあるか」が新人でも分かる整理・整頓を 「ものを探す」に代表されるムダを省くためには、「5S」の徹底が必要になる。５Sの中で特に重要なのが『整理』・『整頓』である。トヨタ式５Sの基礎を築いた大野耐一氏の有名な言葉が以下の通りです。 「いらないものを処分することが『整理』であり、ほしいものがいつでも取り出せることを『整頓』という。ただきちんと並べるだけなのは『整列』であって、現場の管理は整理・整頓でなければならない。」 簡単なことに見えますが、実行に移すことは案外と難しいです。職場でしばしば「整理・整頓をした」と言い、見た目はきれいになっているのだが、「あの品物がいる」というとき、「あれをどかして、これをどかして」と手間と時間をかけないと持ってこられない光景を目にするのではないでしょうか。 トヨタ式の整理・整頓は見た目の美しさ以上に、「何がどこにいくつあるか」が誰もがすぐに分かり、必要なものが使える状態で誰でも取り出せ、「探す」「動かす」「運ぶ」といった「ムダ作業」を省いた状態になるように教育指導しています。 整理と整頓によって職場がきれいになったなら、次に取り組むのが「きれいを維持する」清掃となります。あるメーカーでは、わずかの埃さえ嫌うデジタル製品を扱うために、徹底した清掃に取り組んだりしています。 床や壁をA2サイズに区切り、役員から管理職、社員が総出で徹底的に磨き上げています。そうして工場をピカピカに磨き上げたうえで、毎日、就業時間中に15分間ラインを止めて、生産現場、間接部門の人全員が、ほうきやモップ、雑巾を手に清掃に取り掛かるようにしています。 生

今日もブログをご覧いただきありがとうございます。今日は「日本と米国のマネジメントの違い」と題して日本流マネジメントの問題点と良さを見ていきます。時代や環境変化、コロナ禍のような危機的状況において、会社を良くするのも駄目にするのも経営トップのあり方にかかっています。 日本と米国のトップのマネジメントスタイルは異なります。 アメリの企業ＧＥの例ですが、GE日本法人の会議が東京・六本木のANAとテルで行われていました。GE日本法人のスタッフ部門で働いていた日本人社員がトイレに行くと本社CEOのジャック・ウェルチと副会長のパオロ・フレスコが入ってきて声を掛けられます。二言・三言言葉を交わすと、ウェルチから「君は本社で仕事をした方がいい」と言われ、米国本社のジャック・ウェルチ直属の経営企画部に異動が決まったというのです。 このように、世界屈指の大企業のトップが、自身の判断とリスクでこの手の人事を行うのが米国企業の「人治」マネジメントなのです。 日本企業で、トイレで交わした二言三言で、異動や配属を決めることができる経営トップがいるでしょうか。そのためには経営トップが組織の動き方を的確にイメージできていなければならないのです。米国式のマネジメントでは、トップは自分の発する指示の精度を高めるためにトップ直属の本部組織、経営企画室や戦略機能、人事、財務、経理機能などを動かします。これらの組織・機能がトップがイニシャティブを発揮し、パフォーマンスを高めるためのサポート組織です。これらの組織がトップと一体化して考え、前向きに動くのです。 １．日本企業では「面従腹背」が起きがちな理由 　日本においても

数あるブログからご覧いただきありがとうございます。改善活動コンサルタントのもりふじです。５Sカイゼン活動を継続していく上でなかなか進まなくなってくるのには、実は原因があります。《５Sとは》その原因は、＞『５Sカイゼン活動は成果が反映されるまで時間がかかる』ことです。また、５Sの本来の目的を見失ってはゴールが見えなくなり、活動自体が形骸化されて、やがて誰も活動しなくなります。あなたも、５Sカイゼン活動を継続すると、会社・組織風土が良くなることについては、頭で分かっていますが、実際に行動を継続していますか？となると、答えは、「ＮＯ」と答える人が多いのが現実です。では、この様に５Sカイゼン活動かなぜ時間がかかってしまうのかを一緒に考えていきましょう。そもそも、即日結果が出れば、５Sカイゼン活動参加者のやる気を保つことが出来ますが、長い期間となると、やる気を保持することが非常に難しいです。その中で、やる気を継続させるためには、小さな目標を立てて小さな成功を積み重ねることをしていきます。小さな成功で考えて頂きたいのは、「活動エリアを絞る」「カイゼンする項目を絞る」など、短時間で簡単に達成できることを考えると活動を進みやすく出来ます。そもそもが、５Sカイゼン活動において、一朝一夕で成果が出れば、都の会社・組織も苦労はしません。地道に小さな事の積み重ねを意識すると、数年経った時には、大きな成果が出ていることになります。もっと、詳細で有意義なあなたの職場組織に適した内容を相談した方は、下記からお申し込みください。

数あるブログの中からご覧頂きありがとうございます。私は大手企業で現場の第一線で５S活動している「もりふじ　だいすけ」です。今回は「５S活動は「やれ！」の降圧的態度では長続きしない」について、解説してきます。そもそも、仕事をしていく上で、「なぜ、こんなことも出来ないんだ！！」と自分の感情のままに怒鳴り散らす上司の言動を耳にすることが有ります。私からすると上司が思っている常識（当たり前）レベルまで人材育成が出来ていない事に問題が有ると考えています。なので、反省すべき対象は自分であり、人財育成が出来ていなかった組織を改善させるべきです。５S活動においても全く同じで、職場で働くメンバーに対して、「整理整頓が出来ていいない！」と指摘するのは簡単ですが、そもそも整理整頓が当たり前に出来る風土に醸成出来ていない上司(歴代の上司含む)に問題が有ります。その指摘する上司に限って、残業が非常に多く、自分の机の上がぐちゃぐちゃだったりします。その様な上司から「整理整頓をしろ！」と言われたところで、全く説得力がなく、職場メンバー全員から「まずは自分の机上や仕事の仕方を整理整頓すべき」と口に出しては言いませんが、心の中では思っています。この５Ｓ活動では、必須のスキルとされるのは、「率先垂範」です。まず、自分が手本をみせて、５Ｓ活動の効果を職場メンバーに見せることで、職場メンバーが５Ｓ活動の効果を肌で感じて「５Ｓ活動をやるぞ！」と思う様になります。実際のところ、私の過去の上司で、仕事をテキパキとこなし、遅くに来て早くに帰っており、仕事の上でも自分がしないといけない仕事か他の人でも出来る仕事かを判断し、自分

仕事する際に必要な資料・部材・工具・商品がどこにあるか分からなくなり、「この前見たはずだけど、どこへいった？」と何時間も探し回り、結局は見つからず、「困る。なぜ見つからないんだ？」と思いながら同じものを購入した経験はないでしょうか？工場に限らず、机の中、パソコンの中の探し物は案外と多く時間がかかります。実際のところ、仕事の中で「ものを探す」時間は意外と多いです。たった、1日５分モノ探しをするだけでも年間累計では２１時間（約3日間）も探していることになります。多くの人にとって、モノを探すことは仕事の一部であるように見えますが、「探す時間」を「ムダ」と考えている人は少ないのです。 ですが、トヨタでは「ものを探すこと」は仕事ではなく、ただの「ムダ」であると考えています。 ある企業の経営者がトヨタの工場を見学して驚いたのは、「トヨタにはものを探している人がいない」ことでした。その経営者が自社に帰ってみると、工場の外には部材が山と積まれ、その中から「あれはどこだ？」と探しては運び、汚れを拭き取っている社員の姿がありました。それでも必要なものがすぐに揃えばまだいいですが、現実にはたくさんの在庫の中に「必要なものはなく、あるのはいらないものばかり」がたびたびでした。 従来は「モノ探し＝仕事」と考えていましたが、トヨタの工場を見て以来、経営者の考え方は大きく変わり、「ムダを省くためには、まずものを探さなくてもいい職場をつくる」として５S活動をスタートさせることとなりました。 トヨタ式改善を進めるためにはまず「ムダとは何か」を全社でしっかり認識することが必要になります。「ものを探す」ことは、生産

「5S（ゴエス）活動に取り組む」というと、単純に「現場をキレイにすること」を目的として考えている方が多いと思いますが、本来の５S活動の目的は職場環境の整備によって以下のような効果を得ることが出来ます。１．業務効率の向上不要なものが多く、整頓のルールが徹底されていないような職場では、業務のために必要なものが見つからず、業務のスムーズな進行が妨げられてしまうことが多くなります。モノ探しは全く生産を生まず、会社からすると損害を被るだけになります。仕事で使用するものが、わかりやすく使える状態で所定の位置に常に配備された状態なら、ものを探すために業務が中断し、余分な時間を費やすといったことが起こらなくなります。結果としてあなた・会社の業務効率が向上します。 業務効率が向上するということは、無駄な時間が大幅に削減され、本来するべき仕事に注力が出来て、残業時間の低減にも大きな効果が出ます。２．安全性の向上職場がきちんと整理・整頓されていない状態では、単に業務効率が低下するばかりではなく、物が散乱することになるので、思わぬ事故・災害が起こる危険が高まります。製造業や建設業で5S活動に注力する企業が多いのは、職場の安全性を確保し、労働災害を防ぐ目的が大きいと言えます。 ３．快適な職場環境の実現整理・整頓され清掃が行き届いた職場は、その職場で日々働く人にとってストレスが少なく快適な環境です。仕事に集中できて快適な環境では、働く人のモチベーションも高まりやすく、離職率の低下などにもつながってきます。上記一例をあげましたが、この５S活動の効果は計り知れないだけ存在します。５S活動を進める上での相談を私

数あるブログからご覧いただきありがとうございます。今回は、「トヨタでは『ムダ』を徹底的に排除している」について、ブログを書いていきますので、５S活動の重要性を熟知している方は最後までお読みください。日本一の企業であるトヨタ自動車では、以下のムダに対して徹底的に排除することにより、余分な時間・費用を使うことなく、本来の生産業務する時間を確保することで、成り立っています。１．「ムダ」に対する考え方「トヨタだから出来るんでしょ！？」という声が聞こえてきますが、トヨタで行われていることはたんじゅんに５S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」を繰り返し行っているだけになります。《５Sとは！？》トヨタの５Ｓカイゼン活動での片付け術と言えば日本のみならず既に世界中に浸透している「哲学」と言っても過言ではありません。「いかに仕事を効率化してムダを省くか…」という部分に着目しており、トヨタではムダを徹底して排除しているんです。２．「ムダ」が無くなると起こること。（１）安全な職場になる。単独的なカイゼン活動ではなく、組織ぐるみで取り組みされており、特に製造の現場においては仕事の効率化以上に片付けが大切な理由があります。それは「労働災害の防止」です。物が散らかっていたり、掃除が行き届いていなかったりすると作業者が現場を歩行する際にケガにつながりやすくなります。 ヒヤリハットから「整理・整頓がどれほど重要か」を身をもって感じた方もいらっしゃるかと思います。 現場にモノが散乱していると、心情的にも近道行為を誘発してしまい、社内においてもそれは同じこと。 事務所や現場が散らかっていたら予期せぬところでつまずい

数あるブログからご覧いただきありがとうございます。仕事をしていく上で、あなたは「探し物」をしたことは無いでしょうか？実は「探し物」こそが時間を使う割りに生産性が０であり、会社組織からすると天敵になるのです。この生産性を著しく下げる「探し物」を減らすためには、５S活動が必要不可欠になってくるのです。《５S活動は仕事そのもの》色々な職場を見てみると、「５S活動」を疎かにしている職場ほど、残業時間が多く、また事故・災害が多い傾向になります。逆に５S活動が部門長を筆頭に率先垂範で取り組まれている組織では、コミュニケーションが活発であり、風通しもよく、ムリ・ムダ・ムラが省かれている状態となり、必要な時に使える状態で直ぐに取り出せるので、効率良く仕事が進むので、定時で帰宅することも出来ます。アナタの職場は、どうでしょうか？この５S活動は「知っている」だけでは、絶対に会社組織は変わりません。あなたの小さな行動の積み重ねを変えていくことが重要になります。１．５S活動で最初の「整理」不足で五割以上のムダを生む工具箱からペンチ一つ取り出す際に数十種類の中からかぎ分けて探すのか、目の前にペンチが飾られている状態から取り出すのかを考えてみてください。数十種類の中からかぎ分けた時になければ、現場を探し回る必要がでてくることも事実です。また、周囲の作業者に聞いて回ると作業者の手も止めてしまいます。工場・現場ではなく事務所でもＡ３のプリンター用紙が無くなった場合に、どこに何を置くのかが決まっていないと、先ずは自分が探し回り、見つけられなければ、誰かに聞くと、その人の手を止めるとこにつながります。５S活動の基

5S活動における整頓とは、単にモノをきれいに整えることではありません。 「必要なモノ」を、「決められた場所」に、「いつでも使える状態で取り出しやすい」ように置くことです。 この管理方法は「３定」（さんてい）管理と言われます。キレイに並べ替えるだけは整頓ではなく、「整列」であり、モノの保管は「整頓」でなければなりません。３定とは、 「定められた位置」（定位置）「定められたモノ」（定品）「定められた量」 （定量） の頭文字の３つの「定」をとって３定（さんてい）と言います。整理で不要なモノを処分し、必要な物だけが残ったとしても、きちんと「整頓」をしていかないと、モノが元に戻されなくなってしまい、職場にモノが散乱してしまいます。このモノが散乱することでモノにつまづき転倒したり、探し物が見つからずに無駄な時間を使うことになります。そうならない様に「整頓」していく上で重要な３つのポイントについて説明していきます。《ポイント１》保管場所に表示してモノの迷子を防ぐ 保管場所に表示があることで、モノは迷子になりにくくなります。 もしも表示がなかったら、使用した後、どこに戻したらよいのかが分かりません。 その結果、モノが本来あるべき場所に戻されなくなってしまい、各々が好き勝手な場所に放置するようになります。 整頓の理想的な表示の方法は「駐車場」方式になります。 月極駐車場では、車の位置（場所）と、契約者の名前が書かれていますよね。 モノも同じように、収まる位置と、モノの名前を明確に表示することでモノを戻す習慣がつくようになります。 モノの位置を決めるには、以下の方法があります。 （１）四角いスポ

これまでに「整理」「整頓」「清掃」について記載して参りましたが、５Ｓは、見てくれを良くするだけではありません。 ５Ｓ活動は現場の仕事を楽にし、且つ経営の効率アップに直結する有効な手段であることをご理解いただけたとしたら嬉しい限りです。 また会社の利益を増やすだけの５Ｓではなく、活動を進めることを通じて社員の皆様のスキルアップになることも期待できます。 サントリーさんの「やってみはなれ」の精神を参考にして、良いと思ったことは何でも試しにやってみれば、確実に力が磨かれます。 さて、今回は「清潔」と「躾（しつけ）」です。先ず「清潔」ですが、「清潔」がナゼ５Ｓにあるのでしょうか？ その意味を知るためには、「清潔」を、手洗いをマメにすること／身だしなみを整えること／毎日お風呂に入ること、といった理解に留まるのではなく、もっと現場の仕事に密着して効力を確かめる必要があります。 「清潔」とは、「整理・整頓・清掃が継続され目で見て整然と綺麗」です。 この中にある「綺麗」な状態を、現場で日常的に使う「正常」な状態と置き換えます。 すると、「正常」が「目で見て」わかる体制を作ることで、「正常」な状態を「継続」させることが「清潔」となります。 （今回は、何通りもある「清掃」の解釈のひとつとして記します） 「正常」ではない状態は「異常」なので、「正常」と「異常」が目で見てわかる「見える化（可視化）」を推進することです。 例えば、20231211版で記したＡ社の在庫削減の取り組みの中で出現しましたが、上限在庫と下限在庫を床にテープを貼って「見える化」しました。 また、高温になる設備に人体が触れないよう、

前回は、「整理」だけでも利益が出る方法を押さえましたが、今回は「整理」「整頓」について経営の視点から記します。 整理　必要なモノと不要なモノを分け 　　　必要なモノは使える状況にする　不要なモノは処置をとる 整頓　必要なモノが決められた場所で使われ　または保管され 　　　使いやすい状態になっている （５つのＳの定義は前回版をご参照ください）先ず「整理」では、次の２つのことを再確認しておきましょう。 １つ目に、不要なモノを処分する前に必要なモノを確実に持つことの重要性です。 これに反する現場で起きる主なケースを挙げます。 ・指定された材料（例：塗料）が足りず作業（例：塗装）ができない ・修理用の補修部品が無く、設備が再稼働できない ・完成品倉庫に商品が無く出荷日程が守れない どれも「必要なモノ」の量的不足又は無いことによるトラブルで、納期遅延や生産効率の低下に至る解決すべき問題です。 不要なモノを処分する前に優先したいのは、必要なモノを確実に揃えておくことなので、「何でもかんでも捨てる」ことは、経営的には必ずしも正しくないことを理解しておきましょう。 しかし、１年に１回しか注文が来ないような製品は、必要な在庫数はゼロが正常となる場合が多いので、間違った理解は禁物です。 ２つ目に、「必要なモノは使える状況にする」ことであり、次にスグ使えるように使い終わったモノを綺麗な状態で置くことが求められます。 更に、次に使う時（仲間）のことを考え、取り易い向きにして置くことも大切です。 海外から帰国して荷物受取りのベルトコンベア上を眺めていると、バックの取っ手が受け取り者側に揃っていることに感

学生向けの記事になっています。 この記事では、インターン中の５Sについて私の考えを述べています。 インターンシップについていろいろ考える一助にしてもらえると幸いです。 ５S・・・ものづくりを行う製造業で主に使われている言葉です。 　　　　整理、整頓、清掃、清潔、躾の五つのことを指しています。 ５Sをすることによって、良い職場環境が維持され、作業場の安全性も確保されます。ごちゃごちゃした環境ではないので業務の効率化も期待できます。５Sはどんな職場であっても必要で、インターン生は意識した方が良いです。以下の説明は、私が考えたインターン中の５Sの行動指針です。参考にしてください。 ・整理 （必要なものと不要なものを区別して、不要なものを処分すること。） 仕事をしてゴミを出したら、指定のゴミ箱に入れましょう。特に、工業系の職場では、ゴミの捨て方に注意し、不明な場合、必ず社員に教えてもらいましょう。パソコンを使う業務で、デスクトップにメモなどのファイルを作っていたら、時々要不要を確認し、不要になったら、削除しましょう。・整頓 （必要なものがすぐに取り出せる状態にしておくこと。） ファイル（現物、PC）を作ったら、誰でも見つけられるように、そのファイルにわかりやすい或いは指定された名前を付けておきましょう。 そうすることで、ファイルが探しやすくなり、ムダな時間を省けます（効率化）。 作ったファイルの保管は、社員の指示に従って、特定の場所に置くようにしましょう。 ・清掃 （掃除をすること。） 作業場での仕事であれば、設備や床などを掃除して綺麗にします。 そうすることで作業場の環境が良くなり、

数あるブログからごらん頂きありがとうございます。今回は、『整理と整頓の違い』について、５S活動講師が解説していきます。内容について、最後までお読み頂くのはもちろんですが、あなたの職場でも率先垂範で行動していきましょう。まず、『整理』と『整頓』について、下記のブログで記載していますので、ご覧ください。《整理とは》《整頓とは》１．整理整頓の本来の意味とはそもそも整理と整頓は、乱れたものを整えるという共通した意味をもち、ひとまとめに「整理・整頓」と使われることが多いですが、言葉の役割が全く違います。散らかったものを整える時の順序でも、「整理」の後に「整頓」した方が良いことが、本来の意味が分かるとあなたも理解納得出来ると思います。 整理は、乱れた状態にあるものを整えること、不要なものを取り除くことを意味します。 整理の「理」は、道理や理論などに使われる文字で、「物事の筋道」という意味があり、筋道に沿うよう整えるのが「整理」である。 整頓も、整った状態にする、かたづけることを意味しますが、整理のように不要なものを取り除くという意味はありません。 整頓の「頓」も「整える」という意味で、とにかく整えること、正しい位置にきちんと置くのが「整頓」です。 無駄なものを捨てる「整理」をした後に決められた位置に置く「整頓」をするので、「整理」→「整頓」の順となります。 決して間違えてはいけなのは、モノを捨てずに並び替えるだけは「整列」であり、「整理整頓」とは言いません。この部分を取り違えている人が多いので、現場や個人の机がなかなか片付かない原因にもなっています。２．交通整理について交通整理の「整理」

5S活動は、まず「整理(Seiri)」から始まる。その整理とは、要るモノと要らないモノに仕分けて、要らな物を捨てることから始まります。その要らないモノをみんなで判断して捨てていく作戦をトヨタの「赤札作戦」というものがあります。いらないモノに赤い札を貼り、不要なモノであることが一目で分かるようにする整理方法です。手順は以下の４ステップです。 【ステップ1】赤札作戦実施プロジェクトの発足メンバーはできるだけ幅広い部署の担当者・管理職を集めて構成します。「全員参加」というより「全員参画」のプロジェクトとして、1か月くらいをかけて実施することが基本です。 絶対に他人任せの組織だと他人任せの人が足を引っ張ることになるので、「自分たちの職場風土は自分たちで変えていく」ことを醸成する必要があります。【ステップ2】対象物の選定 直接部門の設備や在庫、間接部門の機械や備品など、例外を設けず、全ての物品を対象として考えます。 例外を設けてしまうと、例外に例外が生まれてしまい、本当の整理が出来なくなってしまいます。逆に判断する基準を設けると【ステップ3】基準の決定たとえば、過去1か月以上使用しなかったモノや、今後1か月以上使用する予定がないモノは「不要」として赤札を貼り、それ以外は「必要」とする。《整理の基準(例)》①修理が出来ないモノ②長期間放置されてチリやほこりがかぶっているモノ③仕様変更していつか使うかもと考え保管しているモノ④注文が取り消しになったモノ⑤まとめて購入して使うあてのないモノ⑥固定資産上、廃棄処分が出来ていないモノ⑦修理しても使う予定のないモノ⑧廃棄の判断が出来ていないモノ⇒いま

工場で仕事をしている人の多くが知る５Ｓですが、見てくれを良くするだけに留まり、会社の業績には結び付いていないケースが見られます。 但し、見てくれを良くすることを否定しているのではありません。 そうではなく、見てくれを良くすることが５Ｓの全てであり、ここで留まることはあまりにも勿体ないと考えているのです。 その理由は、これまでに改善指導者の立場で、多くの企業様の５Ｓを支援し、５Ｓは仕事の効率を上げ、生産性アップに直結する効力があることを知っているからです。 更に、これまで１８年に渡り指導を続けると、５Ｓで労働災害がゼロになり、５Ｓで品質が向上して信頼が高まり注文が増加するなど、５Ｓ活動で経営効率をアップできることが証明されているのです。 このように、企業様の潜在的な力を顕在化することができれば、生産革新が経営革新に繋がり、その道筋を作り、プッシュするのが私の役割です。 例えば、20240606版の記事で出現したＡ社の１年目で、在庫半減の目標に向けて活動をスタートすると、現場では「ムリムリ」という雰囲気が満載でした。 しかし目標を達成し、１年目の在庫金額８．６億円が、３年後には２．６億円に減り黒字化できました。 これは、５Ｓを徹底的に実行したことで得られた結果であることは、過去の記事で記述しましたが、５Ｓで赤字が脱却できるのです。 最初は「ムリムリ」と言っていた社員が、自分たちの力で、６８％の在庫削減という結果を出し、潜在的な力があったことを結果で示しました。 このような実体験から、私は見た目を綺麗にすることを第１のステップとし、第５ステップまでを示し、企業様の５Ｓ活動を支援してい

数あるブログからこのブログをご覧いただきありがとうございます。このブログでは、『５Sカイゼン活動は継続してこそ価値がある』について、解説していきますので、最後までお読み頂けると幸いです。【参考ブログ】《5Ｓ活動で向上するものとは！？》《整理・整頓の業務改善がもたらす7つのメリット》《｢トヨタのカイゼン｣の本質とは》１．５Sの清潔と躾（しつけ）は何を意味しているのか５Sカイゼン活動の最後2項目は「清潔(Seiketsu)」と「躾(Sitsuke)」であることは、下記ブログを見ると直ぐに分かると思います。《５Sとは！？》５Sカイゼン活動を進める上で、前半の「整理(Seiri)」「整頓(Seiton)」「清掃(Seiketsu)」は職場メンバー全員で行動することを意味しています。しかし、最後２項目の「清潔」と「躾（しつけ）」については、行動だけでは成立しません。ここに５Sカイゼン活動を職場メンバー全員で実施する醍醐味が込められていることがお分かりいただけますでしょうか。実は、全てつながっていて、「整理」→「整頓」→「清掃」を繰り返し行うことで、「清潔」という状態を作り上げることが出来るのです。この清潔な状態を保つために必要となるのが、ルール等を守るという「躾（しつけ）」をしていくことが重要になってきます。よって、「整理」→「整頓」→「清掃」を１度きりで終わらせてしまうと、決して清潔な状態を保つことが絶対に出来ません。では、どの様にすれば「整理」→「整頓」→「清掃」をくる返し行うことができるのでしょうか？あなたの職場メンバー全員で考えてみましょう。２．「継続は力なり」という言葉は５Sカ

数あるブログからこのブログをご覧いただきありがとうございます。今回は、『整理整頓の効果』について語りますので、最後までお読み頂ければ幸いです。あなたは、「整理・整頓」と聞くとどの様なことを想像しますか？「職場・家がキレイになる。」と答えられるのが一般的でし。しかし、「職場・家がキレイになる。」ことが目的なら、なかなか重い腰が上がらないですし、ダイエットと同じで長続きしません。この「職場・家がキレイになる。」ことは、表面的な成果であり、本質的な部分で改善されていません。そこで、整理整頓の本質的な効果について、お教えします。《本質的効果１》ムダな時間の削減＞モノを探したり、取り出す時に別のものを移動させたりする時間のムダがなくなる。あなたは、1日にたった5分間モノ探しをすると、年間で約27時間の時間をムダに浪費されていることがご存知でしょうか？1年間積み重ねると、たかが5分がされど5分になってしまいます。あなたは、27時間も有ればどの様なことして過ごしますか？モノ探しが無くなる職場・家の環境を作ってしまえば、自分のしたいことが出来る時間をムダにすることなく、有意義に使うことが出来ます。《本質的効果２》ムダなコストの排除＞紛失して同じものを購入する費用、探し物にかけていた時間の人件費、余分な在庫の保管コストを削減できる。「安物買いの銭失い」ということわざが有る通り、紛失して再購入するとたかが数百円の金額でも積もり積もると膨大な金額になってしまいます。また、「時は金なり」のことわざも該当する通り、「ひたすら探し物を１時間する。」のと「職場の業務カイゼン活動を1時間する。」とでは、同じ1

全社で５Ｓ活動を進め、定期的にパトロールをして現場を確認していますが、現場の受けはイマイチで、どうしたものか考えています。 パトロールを続けるべきか否か、パトロール以外に有効な手段は無いものか。 ５Ｓ活動の継続化と効果出しについて、良いアイディアがあったら教えて欲しい。 ご相談は以下まで。

５Ｓに関する記事は過去にも掲載して来ましたが、その５Ｓに関して欲しえて欲しい。 仕事をする中で、整理整頓をする、どんな効果がありますか？ 見た目が綺麗になって、来社する人に褒められても実際には何も良いことは無いと思うのですが。 ナゼ整理整頓が必要なのか教えて！ ご相談は以下まで。