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ご覧いただきありがとうございます。 本日のテーマは、2023年に発生した食中毒事故をいくつかピックアップしました。まずは、水質調査不足による事故です。湧き水を使って流しそうめんを営業されていましたが、その水の中にカンピロバクターが含まれていました。今回は厚生労働省のホームページより、大量調理施設衛生管理マニュアルの内容を引用させて頂きますが、使用水は食品製造用水を用いること。また、使用水は、色、濁り、におい、異物のほか、貯水槽を設置している場合や井戸水等を殺菌・ろ過して使用する場合には、遊離残留塩素が０.１mg/ℓ以上であることを始業前及び調理作業終了後に毎日検査し、記録すること。とあります。すなわち、塩素による殺菌が出来ていれば、正しく塩素が添加されているかを確認していれば、防ぐことができた事故です。（※画像はイメージです。）粉末試薬を溶かすだけの作業です。塩素を含んだ水であれば、このように赤色を呈します。記録も含めて1分もあれば、作業終了します。続いては、お弁当による食中毒です。ウニやイクラなどの海鮮使った駅弁を食べた人が相次いで体調不良を訴え、全国各地で被害が出ました。こちらは、ごはんの温度が問題だったと言われています。まず先に、厚生労働省のホームページより、大量調理施設衛生管理マニュアルの内容をご覧ください。表３ 冷却工程の標準作業手順（大量調理マニュアルより抜粋）① 加熱調理後、食品を冷却する場合には、病原菌の発育至適温度帯（約 20℃～50℃）の時間を可能な限り短くするため、冷却機を用いたり、清潔な場所で衛生的な容器に小分けするなどして、30 分以内に中心温度を 2

ご覧いただきありがとうございます。 本日も、資格・検定について、お話したいと思います。 まずはお礼から。 前回は、初めてココナラブログというものを書かせて頂きましたが、ココナラを使って発信させて頂いたからでしょう、予想以上の反響があり大変驚いております。読んで下さった方々、本当にありがとうございました。 では、本題です。本日ご紹介する資格・検定は、【食品表示検定】です。 こちらは、食品衛生に関わるお仕事をされるなら、間違いなく取得したい検定になります。社会的に食の安全・安心への関心があり、食品業界で特に品質管理を担当されている方なら、この資格を知らない方はおられないかもしれませんね。 こちらの検定は、初級、中級、上級と3段階あります。 初級：食品の製造、販売、営業に携わり、食品表示の基本を知りたい方 中級：食品業界の開発、品質管理ご担当の方 上級：食品表示を作成する部門の責任者、実務者 というコンセプトでランクが分かれております。 ちなみに私は、中級のみ取得しております。 続いて、食品表示検定について詳しくお話させて頂きます。 あえて、中級からお話させて頂きます。中級は、実際の業務で表示を作成される品質管理担当者必須のレベルとなります。年2回、CBT 方式で実施されており、100点満点中70点以上で合格となります。合格率は40～60％のあたりを推移しております。 受験の際は、2年に1回、認定テキストが最新の内容にリニューアルされるので、購入の際も注意して購入しましょう。中級では赤色のデザイン・背表紙が共通のため、買い間違える事もあります。最新版の確認方法は、公式HPで最新版テキ

モノづくりはＱｕａｌｉｔｙ Ｆｉｒｓｔ（品質第一）であり、高い品質水準は日本製の代名詞です。 それを支えているひとつが、企業内外で行われる品質管理教育で、研修講師を務める私も多くのご縁を頂き、実施しています。 今回は品質の基本マインドを整理しますが、品質管理は「考え方」が重要になるので、しっかり押さえておきましょう。 その理由は、５Ｓや原価低減などに比べて目に見える部分が少なく、極端に言うならば「やっても／やらなくても、わからない」ことです。 手抜きをしても、バレないことが多いのです。 例えば、板前さんが適量の塩を絶妙のタイミングで加えると、絶品になりますが、サボってもわかりません。 また、家具を造る職人さんは、加工しながら、手のひらで木材の表面をなぞることで、完成品を最高レベルに仕上げますが、素人が漫然と見ていても、品質対策であることは解り辛いものです。 さて、先ずは品質管理の範囲ですが、製品とサービスの質だけだと思っていませんか？ そこに至るまでの過程（プロセス）も品質管理の範疇で、つまり仕事の質も含まれるのです。 工程１→工程２→工程３→工程４→工程５→出荷→納品 というプロセスの捉え方もあり、また マーケティング→開発→設計→生産管理→購買→製造→品質管理→営業といったタッチもあります。 このようなプロセスで送り出された製品が顧客に届き、お客様の所で結果が出るのです。 そして結果が顧客の期待を上回れば、リピート（再購入）が期待でき、ビジネスは拡大します。 ビジネスは新規とリピートで成り立ち、後者は製品とサービスの品質が支えているのです。 一方で、顧客の所で明らかになる結

ご覧いただきありがとうございます。本日も、資格・検定について、お話したいと思います。 本日ご紹介する資格・検定は、【食品安全検定】です。こちらも、食品業界でお勤めの方。特に、品質保証・品質管理を担当されている方にオススメです。外部監査やHACCPシステムやFSSC／ISO22000などの資料としても使えるので、オススメの1冊です。 こちらの検定は、初級、中級と2段階あります。 初級：“食品”に関わるすべての方 中級：食の安全のエキスパート というコンセプトでランクが分かれております。 ちなみに私は、中級のみ取得しております。こちらは2015年当時では以外と希少でだった、CBT試験を取り入れており、受験日の調整ができたことです。少し遠いPCスクールまで足を運んで受験した記憶があります。続いて、食品安全検定について詳しくお話させて頂きます。 初級、中級ともに年4回、CBT 方式で実施されております。初級では100点満点中70点以上で合格、中級では100点満点中80点以上で合格となります。合格率は初級65％、中級50%のあたりを推移しております。中級問題は、食品工場なら品質管理や品質保証を担当されている社員様が取得していると会社の信頼が上がると思います。そして初級問題は、食に関わる従業員向け、製造担当者、新人教育などに向いているレベルでしょうか。HPには過去問も掲載されていますので、受験を考えられている方は、是非参考にしてください。 実際の試験も、誤っているもの1つ、または、正しいものを1つ選ぶ問題になります。公式テキストを読めば解ける問題です。頑張って熟読しましょう。この試験の1番

今回の記事は試験直前ということもあり、経験記述試験でも受験性が最も苦手とする「品質管理」について話したいと思います。品質という言葉を紐解けばJIS Q 9000:2015での定義として「対象に本来備わっている特性の集まりが要求事項を満たす程度とされていますが(笑)　意味わかんないですよね。平たく言えば、「顧客が要求している性質や性能を満たすこと」です。顧客が満足する＝品質が良いと同義と言えます。今日はそんな「品質管理」について顧客目線で考えていきたいと思います。品質管理とは2級管工事施工管理技士も近づいてきましたね。この時期、一次試験の勉強をしようと思っていても、主に記述試験となる二次試験が気になってしまっているのではないでしょうか？その中でも最も配点の高いと言われる記述試験。2級管工事であれば「品質管理」「安全管理」「工程管理」の3つを用意しなくてはなりません。今日はそのうちの「品質管理」について考えてみましょう。まず、ほとんどの受験者に品質とは何ですか？改めて聞かれても、明確に答えることができないのではないでしょうか。我々、技術者だけでなく日常で当然のように使っている"品質"という言葉ですがJISでは以下のように定義されています。品質とは「対象に本来備わっている特性の集まりが，要求事項を満たす程度」と定義されています。 建設業であれば、施主など顧客が望む機能などをどの程度満たしているかの度合いといった感じでしょうか。管工事を例に挙げると、空調機を導入するとします。今、現にある空調機は能力が十分とは言えないとしましょう。今度、導入する空調は現在のものより能力の高いものにしたい

会議の目的を聞いたら　　→「今日は意見をいただければと…」YouはShock！！！今日の会議，目的ない！！メール10往復した結果　　→最初の案に戻るYouはShock！！！次回予告「時間だけが消えた！！」「急ぎでお願いします！」　→ 3日音沙汰なしYouはShock！！！急ぎとは？？相談されたから答えたら　→「でも〇〇さんは違うって言ってて…」YouはShock！！！ほな聞くなや！！会議で発言した瞬間　→ 空気が凍るYouはShock！！！触れてはいけない本質だった👍「一旦持ち帰ります」　→ 二度と戻ってこないYouはShock！！！ブラックホール発生警報！！決まったと思った翌日　→「やっぱり白紙で」YouはShock！！！時間をとりもどせ（時すでにお寿司…）詳細を確認したら　→「そこは各自の判断で」YouはShock！！！次長貴様はなぜそこにいる？？正論を言ったら　→「今それ言う？」YouはShock！！！じゃぁいつ言うねん！！議事録を書いたら　→「そんな話してない」YouはShock！！！記憶改ざんされました！！忙しいと言われていた人　→雑談は止まらないYouはShock！！！あなたの忙しいとは？？何も決まらなかった会議の最後　→「いろんな意見が聞けて有意義でしたね」YouはShock！！！どこが？？「今日も残業だよ」　→晩御飯を買いに行ってゆっくり食べる　　1時間後「さぁ帰るか」 YouはShock！！！ZaZaZaZaZaざん，残業？？？？？？？

おつかれさまですMaimuでーす。みんな毎日会議漬けの人いるよね。実はわたしも…💣この記事では開始時すぐにわかる・参加する意義のある会議・スルーしていい会議の簡単な見分け方を教えるよ💕結論からいくね！これを聞いたらその会議はスルーしていいよ。絶対結論でないから👍「本日はXXXXに関してご相談をさせていただきたいです。では皆様何かご意見ございますでしょうか」これ聞いたら即”内職コース”に移行しよう！絶対結論でません。・会議の最後の”まとめっぽい言葉”だけ聞いておけばいいです・奇跡的に議論が収束したら，そのタイミングから参加しましょう理由は簡単，ちょっと難しい話になってごめんね。議論の構造はこんな感じになってるよ。「事案」があって「その事案に対する重要な議論ポイント（目的や方向性）」があって「結論」がある。実は一番大事な点はこれ「その事案に対する重要な議論ポイント」これが事前提示されていない会議は絶対に答え出ないよ，舞夢が保証する👍相当腕の立つファシリテーター※がいない限りね(^_-)-☆ナレーター「説明しよう！相当に腕の立つファシリテーターとは…複数の回答の要点を即座にまとめて，速やかにその組織における”重要な議論ポイント”を特定，メンバーに提示できるスキルを持つものをいう」そんなことできる人間ほとんどいません。あしからず…ここで分かりやすい例示！「みんな好きな食べ物は何ですか～？？？」この議題，一つの結論になると思う？？？絶対ならないよね。なるわけないよね👍冒頭の会議第一声はこれと同じことを言ってるんだよ。じゃあ次の例示「みんなの好きな食べ物はなんですか？？お肉かお魚，どちらが

不良対策で最も多い２つが、目視による検査工程の追加と再教育で、今回は前者について触れることにします。 目視確認で１００％の再発防止はできるでしょうか。 言い換えると、異常を１００％検出でき、後工程へのモレ０を実現できるかという問いです。 仮に１００％と答えた方は、その根拠と過去の実績を示して欲しいと考えますが、 そもそも目視確認は外観だけで、内部の異常は発見できないこと、それから見逃す可能性があることなどから、歯止めはできないとし、トラブル対策として私は企業様にはお勧めしたことは一度もありません。 しかし、目視検査に頼っている現状には、どんな背景と事情があるのでしょうか。 目視確認よりももっと効果的な方法をご提案可能です。 以下にご相談ください。

KPI（Key Performance Indicator）とは、「重要業績評価指標」の訳で、企業や組織が設定した目標の達成度を測るための数値指標です。 KPIを現場で本当に機能させるには、単なる数値管理ではなく「目的に沿った柔軟な運用」が不可欠です。 以下に、現実的かつ実践的なアプローチを紹介します。 業種別KPI例 ・営業：商談数、受注率、契約更新率 ・通販：カート投入率、購入率、返品率 ・人事：応募数、採用率、定着率 KPIの現実的な設計と運用ポイント  1. KPIは「目的」から逆算して設計する 最終目標（KGI）を明確にし、そこに至るプロセスを分解 2. KPIは3〜5個に絞る 指標が多すぎると現場が混乱し、優先順位が不明瞭になる 「成果に直結する指標」だけを選定する 3. KPIは現場で“使える”形に落とし込む 抽象的な指標ではなく、現場の行動に直結するものにする 例：「品質不良率」→「検査工程での不良検出率」「作業者別の不良発生率」など 4. 定期的に見直す（PDCAサイクル） 環境や戦略が変わればKPIも変えるべき  KPIが形骸化していないか、現場の声を聞いて調整する 数値だけを追いすぎて本質を見失うこともあること知ったうえで活用するとよいでしょう。 高すぎる目標で現場が疲弊するなどないようにしたいですね。

パレートの法則を知っていますか？ 1848年生まれの経済学者 パレートが発見した法則です。所得の分布についての研究から導きだされたものです。統計学や品質工学などで科学的に役にたっています。 パレートの法則（パレートのほうそく） イタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートが発見した冪乗則。経済において、全体の数値の大部分は、全体を構成するうちの一部の要素が生み出しているとした。80:20の法則、ばらつきの法則とも呼ばれる。 経済社会における富の偏在（所得分布の不均衡）を明らかにした。これはパレートの法則とよばれている。この法則は、2割の高額所得者のもとに社会全体の8割の富が集中し、残りの2割の富が8割の低所得者に配分されるというものである。　Wikipedia 良くある説明としては、 ・全体売上の8割は、2割の顧客からの売上であるとか、2割の社員が稼いでいるという、2割の要素が大きな効果をもたらしていると言うような話です。 ・10人くらいの組織でメチャクチャ頑張っているのは2、3人くらいでその人たちが重要な成果をあげている ・工場での不良品8割は、2項目の不良モードで生み出されている この法則から、いろいろな日々の生活から仕事まで使える考え方、問題解決の手法について書いてみたいと思います。品質管理の手法でも『パレートの図』としてQC7つ道具として挙げられています。 例えば、お金の節約、コスト管理についてどこから実行していくか？というのがとても大切です。 全体の支出の中で占める大きな支出は、およそ2割の要素で占められているので、大きく寄与している要素に手をつけられれば、一番効果的に節

皆様週末金曜日，いかがお過ごしでしょうか。眠い，つかれた，あ～仕事めっちゃあるわ～。いろいろだと思います。今日は聞き流し配信として治験のALCOA概念をミジンコでもわかるように説明します。適当すぎるので適当に，適当な感じで読んでください。ALCOAってなに？A：あとから書くな（忘れるぞ～～～👻）L：Lサイズじゃデカすぎるわ👋字は読みなさい～C：ちゃんとやったとか気にしなくていいから，ようするにそれ誰がやったって聞いてるだけ💕ただの事実確認だよん。O：お疲れなのは分かるけど勝手に変えちゃだめよ💕後でめんどくさくなるよ…💣A：あとで責任転嫁されるから証拠残しとけ👍かなり無理やりだけど，雑雑ですが，こんな感じです。めっちゃ固い言い方で言うと，「経緯が明確に残る記録の残し方」あ～固い！金曜日に聞く話ちゃうわ～ってなわけでゆる～く言うと「説明するのってめんどいよね。（嫌いな上司に説明するのはもっとストレス）ちゃんとした手順で記録残せば，渡すだけで業務完了！「あの件の記録で～す（見とけよ）」あとはそれ読んで理解できないクソ上司が悪い👍気にすんな」ってこと。あと大事なのここ✕ 完璧な記録✕ 美しい文章✕ 全部一人で守る✕ “俺が悪いのかも”思考→こんなの誰も求めてないよ　　→1人の人間がもつ責任じゃない特に「美しい文書，完璧な記録」これは見る人によって感性がちがう。みんなが思う正しい文書が万人にとっての”正しい文書”であることはありえない。だから難しいこと考えなくていいよ～ってこと。「ALCOAは“心を削るための規則”じゃない」あとALCOA、QMS、RCA、CAPA品質に必要な言葉を正確に

「納品したあとに、細かい修正がどんどん届く…」そんなストレスを感じたことはありませんか？実は、多くのトラブルはスキル不足ではなく、“確認の型”がないことが原因です。この記事では、納品直後のクレームや手戻りをぐっと減らすための、再現性のあるチェック方法をわかりやすく紹介します。1. 納品直後のトラブルはなぜ起きるのかカンプ上ではぴったり揃っていたボタンの配置が、ブラウザで確認すると少しずれている、あるいは文字の改行が想定と違う、そんな細かいズレが積み重なってクレームにつながることがあります。また、画像やリンクの差し替え漏れもありがちなトラブルです。クライアントから提供された最新の画像がデザインには反映されていると思っていたのに、実際の納品データには古い画像が残っていたり、問い合わせフォームやサンクスページのリンクが最新情報になっていなかったり。これもまた、納品直後のトラブルの原因になります。さらに、レスポンシブ表示やブラウザ互換性の確認不足も問題です。スマホで確認したら文字がはみ出している、タブレットでボタンが重なってしまう、といった現象が起きることがあります。こうしたトラブルは、単純なミスというよりも、作業プロセス全体の情報共有不足や確認手順の欠如が表面化したものです。経験や勘だけに頼っていると、このような小さなズレは見落とされやすく、納品後に初めて問題が発覚することになります。つまり、納品直後のトラブルは「個別の失敗」ではなく、プロジェクト全体の構造的な問題が背景にあるのです。2.“チェックの型”を作るメリットでは、どうすればこのようなトラブルを減らせるのでしょうか。単に「注

前回に引き続き、ISO9001の運用に関し、メリット、デメリットについてお話しします。 ISO 9001導入の主なメリット 1. 顧客・取引先からの信頼向上 「ISO認証取得企業」としての信頼性が高まり、特にBtoBや海外取引での信用力が増します。 入札や新規取引の条件として求められることもあります。 2. 業務の標準化と属人化の防止 手順書やマニュアルの整備により、誰が担当しても一定の品質を保てる体制が整います。 教育や引き継ぎがスムーズになり、人材育成にも効果的です。 3. 品質トラブルの予防と再発防止 リスクベースの考え方により、潜在的な問題を事前に把握・対策できます。 クレームや不良の削減につながります。 ISO 9001導入の主なデメリット 1. 文書作成・記録管理の負担 業務手順書やマニュアル、記録類の整備が必要。 特に初期段階では「書類が増えすぎて現場が混乱する」ことも。 2. 導入・維持にコストがかかる 外部コンサルタントの支援費用、審査費用、教育費などが発生。 中小企業では「費用対効果が見えにくい」と感じるケースも。 3. 継続的な運用が負担になる 毎年の内部監査、マネジメントレビュー、外部審査への対応が必要。 担当者の負担が大きく、「ISO疲れ」を起こすことも。 ISO 9001は、組織の品質マネジメントを継続的に改善するための「仕組みの改善ツール」と考え、導入運用することが大切です。ISO 9001:2015版からは、品質マニュアルの文書化要求はなくなったことも理解の上、本質的な業務の改善に着目した運用が重要となります。

お疲れ様です。セコカンサポート長です。今日は生コンクリートの品質管理について書いていきたいと思います。生コンの品質管理と聞いて、皆さんは何が頭に浮かびますか？？スランプ、温度、打ち重ね時間、塩分量、締固め、、、等、挙げていけばきりがありませんよね！皆さんはこれらの管理項目についてどのように勉強しましたか？私は、現場に出る前に学校や資格試験の勉強で、これらの用語を覚えました。そのため、勉強した段階では、用語は覚えたものの、実際に現場でどのような現象となるのか、全くピンと来ていませんでした。。これが原因で大きな失敗をしたこともあります。ある工事で、コンクリート舗装工事があったのですが、打設後にカッター目地を入れる業者の都合がつかず、打設２週間後に工程を組んでしまいました。すると、見事に打設して数日のコンクリート舗装がひび割れだらけになってしまいました。知識では、打設後のコンクリートは収縮するので、適切に目地を入れないといけないとは知っていました。しかし、それまで収縮ひび割れが発生するようなコンクリート構造物を扱ったことがなかったため、つい業者の都合に合わせた工程としてしまいました。もちろん、その後の補修が発生し、苦労しました。同じような経験をした方はいらっしゃらないですか？？一級土木の勉強でも、いろいろと覚えたものの、実際現場ではどうなるのかイメージできないですよね。。そう考えると、土木工事はやはり経験工学と言われるように、現場での経験が何より大切だと思います。現場での経験に、勉強した知識が裏付けとして頭に入っているという状況が一番良いのでは！と思います。

最近、いくつかのプロジェクトが重なって、毎晩遅くまでコードを書く日々が続いています。 プログラマーあるあるですが、集中している時って時間を忘れちゃうんですよね。 気がつくと午前2時なんてことがしょっちゅうです。 今週特に大変だったのは、3つの異なるシステムを同時進行で開発していることです。 案件Aは小売業のお客様の在庫管理システムで、リアルタイムで商品の動きを把握できる機能を実装中です。 案件Bは医療機関向けの予約システムで、患者さんがスマホから簡単に予約できるようにカスタマイズしています。 案件Cは製造業の品質管理システムで、工程ごとのチェック項目をデジタル化して効率を上げる仕組みを作っています。 夜中にコードを書くメリットって実はいくつかあるんです。 まず、電話やメールの邪魔が入らないので、集中して複雑なロジックに取り組めます。 次に、昼間は打ち合わせや調整に時間を取られがちですが、夜は純粋に開発に集中できます。 そして、静かな環境でじっくり考えることで、昼間では思いつかなかった良いアイデアが浮かぶことがよくあります。 ただし、深夜作業にはコツがあります。 私は必ず途中で小休憩を入れて、目を休めるようにしています。 また、翌日に影響が出ないよう、最低でも6時間は睡眠を確保するように心がけています。 何より大切なのは、無理をしすぎないこと。体調を崩しては元も子もありませんからね。 実際に夜中の集中タイムで完成したシステムを見ると、やっぱり達成感が違います。 お客様からも「こんな機能があったらいいなと思っていたことが全部実現されている」という嬉しい評価をいただけました。 大変な

特殊なブラシの測定治具を製作今までの測定器は①　測定②　検査書への転記ここまでの機能で良かった問題としてサンプルデータは規格には入っているが実際には　お客様のところでNGが発生その原因は　サンプルデータから推測される母集団を計算していない（又は　その能力がない）そこで今回は①　測定②　グラフによる視覚化③　工程能力の表示④　検定⑤　機械学習による推定⑥　情報共有これらをテーマにソフトを作成します

「納品したあとに、細かい修正がどんどん届く…」そんなストレスを感じたことはありませんか？実は、多くのトラブルはスキル不足ではなく、“確認の型”がないことが原因です。この記事では、納品直後のクレームや手戻りをぐっと減らすための、再現性のあるチェック方法をわかりやすく紹介します。1. 納品直後のトラブルはなぜ起きるのかカンプ上ではぴったり揃っていたボタンの配置が、ブラウザで確認すると少しずれている、あるいは文字の改行が想定と違う、そんな細かいズレが積み重なってクレームにつながることがあります。また、画像やリンクの差し替え漏れもありがちなトラブルです。クライアントから提供された最新の画像がデザインには反映されていると思っていたのに、実際の納品データには古い画像が残っていたり、問い合わせフォームやサンクスページのリンクが最新情報になっていなかったり。これもまた、納品直後のトラブルの原因になります。さらに、レスポンシブ表示やブラウザ互換性の確認不足も問題です。スマホで確認したら文字がはみ出している、タブレットでボタンが重なってしまう、といった現象が起きることがあります。こうしたトラブルは、単純なミスというよりも、作業プロセス全体の情報共有不足や確認手順の欠如が表面化したものです。経験や勘だけに頼っていると、このような小さなズレは見落とされやすく、納品後に初めて問題が発覚することになります。つまり、納品直後のトラブルは「個別の失敗」ではなく、プロジェクト全体の構造的な問題が背景にあるのです。2.“チェックの型”を作るメリットでは、どうすればこのようなトラブルを減らせるのでしょうか。単に「注