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こんにちは、もんきちです。 前回は、なぜ私がLean Agile Production（LAP）をつくったのかについてお話しました。 今回はそのLAPの全体像と基本理念について、できるだけわかりやすくご紹介します。 本シリーズで対象とする設備・ラインについて この連載で取り上げるLAP（Lean Agile Production）の設計対象は、 製造現場における「半自動～自動ライン」や「工程ユニット単位の製造設備」を主としています。 具体的には、以下のような現場で使われる設備が想定範囲です： 小規模～中規模の組立・検査・梱包工程 多品種少量や短サイクルな製造ライン 段階的な導入・検証が求められる設備構想 自動化と人の作業が混在するハイブリッドなライン構成 対象とする主な業種・設備イメージは以下の通りです： 医療機器・診断薬・化粧品・食品など、多品種少量生産かつ仕様変更頻度が高い現場 家電製品・電子機器の中小規模組立ライン（製品ライフサイクル短期化対応） 自動車部品の試作ライン・多品種少量対応ライン（Tier2・中堅サプライヤー向け） 産業機械・カスタム装置の製造工程（案件ごとにラインを柔軟構成） 自動化装置と人の作業が混在するハイブリッド工程 これらの現場において、変化に対応できる“しなやかな設計思想”を実践するための指針として、LAPを紹介していきます。 LAPは、TPSとアジャイルの“いいとこ取り” LAP（Lean Agile Production）は、2つの異なる思想をベースにしています。 TPS（トヨタ生産方式）：ムダの排除と“流れ”を重視する現場改善の極意 アジャイ

こんにちは、もんきちです。 私は大手メーカーで設備設計・改善業務に18年ほど携わってきた現役のエンジニアです。 長年の設備設計と、TPS（トヨタ生産方式）やアジャイル開発を融合させ、 Lean Agile Production（LAP） という独自の設計思想を開発・実践しています。 このnoteでは、LAPの考え方や導入事例、 設備開発の試行錯誤から得た学びを発信していきます。 なぜLAPをつくったのか？ 数年前、私は新製品のために数億円を投じた全自動化ラインのアメリカ工場での立ち上げを任されました。ワーク供給から充填、封止、検査、ラベル貼り、包装まですべて自動──一見理想的でしたが、現実はこうでした。 どこか一か所でもトラブルが起きると、ラインは全停止。稼働はゼロ。 深夜まで原因究明とメーカーへの問い合わせ対応に追われる日々 メーカー任せの設計で、現場の声を反映する余裕はまったくなし 封止ユニットの交換口が狭く、作業者からの「手が届かない！」という切実な要望も後回し 「完璧な自動化」が仇となり、変更や改善のたびに膨大な時間とコストがかかる現実を痛感しました。 だからこそ私は考えました。 最初から完璧を目指すのではなく、 まずは生産量に合わせ”自分たちで”シンプルな仕組みを素早く立ち上げ、 使いながら”自分たちで”改善し、育てていく── そのための具体的な手法を確立したい 完全な自動化ではなくても、流れを徹底的に効率化すれば必要な生産量は確保できる。これに加えて必要なのは品質の確保と将来への柔軟性。 これに気付いてたどり着いたのが、LAP（Lean Agile Producti