もんきち120

・設備部機械技術部門 / エンジニア / 生産技術・製造技術 2007年4月 〜 現在

【業務内容について】 私はこれまで18年以上にわたり、製造業における生産設備の設計・導入・保守・改善業務に従事してきました。 担当してきた設備は多岐にわたり、搬送装置、充填機、包装・検査ユニット、ラベラー、パレタイザーなど、生産ラインの自動化に必要な構成要素を網羅しています。 キャリアの前半では、主に既設設備の保守・更新業務に従事し、原因不明の停止や不具合が発生した装置に対し、現場での観察・測定・ヒアリングを通じて原因を突き止め、応急処置から恒久対策までを立案・実施してきました。 その後、自動化ラインの構想設計から設備導入、現地立ち上げや海外工場での技術支援までを一貫して経験し、構造設計・制御設計・運用設計の観点から、「止まりにくく、保守しやすく、柔軟性のある設備」を追求してきました。 特に多く手がけてきたのは、以下のような課題です。 同じ装置が“なんとなく止まる”／再現性のない不具合が繰り返される 設備が属人化しており、「詳しい人がいないと動かせない」状態が続いている 設計変更や制御調整が場当たり的で、抜本的な改善ができない 保全や運用の判断が「経験と勘」に頼っており、仕組みにできていない 私はこのような課題に対し、「何が本質的な問題か」「どこに手を入れると根本的に改善できるか」を技術的視点から整理・言語化し、図面・操作・点検方法を含めた改善提案に落とし込むことを得意としています。 現在は、自社装置の標準化やモジュール設計、若手への技術教育にも携わっており、「現場での気づきや知見を、設計思想として再現可能な形に変える」ことを業務の軸としています。 また、近年ではトヨタ生産方式（TPS）とアジャイル開発を組み合わせた独自の設計思想「Lean Agile Production（LAP）」を構築し、「柔軟で止まらない生産システム」の構築にも取り組んでいます。 【トラブル解決の進め方について】 トラブル対応において私が重視しているのは、感覚や経験に頼りすぎない、論理的で再現可能な問題の切り分け手法です。その中でも特に有効だと感じているのが、FTA（Fault Tree Analysis：故障の木解析）の活用です。 FTAとは、発生している問題（例：設備停止・不良品発生）を「頂上事象（トップイベント）」とし、その原因となり得る要因を“木の枝”のように論理的に分解・展開していく手法です。 単なる「思いつきの列挙」ではなく、因果関係に基づいて構造的に原因を追い込むことができるため、複雑な設備や再現性の低い現象にも非常に有効です。 私自身、設備が“たまにしか止まらない”場合や、人によって操作結果が異なるような属人化した現場でFTAを用いて、 原因候補を洗い出す 優先順位をつけて確認・計測を進める 排除／確認の履歴を残して再発防止にもつなげる というアプローチを数多く実践してきました。 特に中小規模の工場では、時間も人手も限られている中で「どこから手をつけるべきか」が分からないことが多く、論理的に原因を絞り込む力が非常に役立ちます。 ご相談をいただいた際には、FTAのフレームをもとに一緒に現象を整理し、「何が見えていないのか」「どこに仮説を置くべきか」を明確にしながら、段階的に改善へつなげていく形でサポートいたします。