前回は、「整理」だけでも利益が出る方法を押さえましたが、今回は「整理」「整頓」について経営の視点から記します。
整理 必要なモノと不要なモノを分け
必要なモノは使える状況にする 不要なモノは処置をとる
整頓 必要なモノが決められた場所で使われ または保管され
使いやすい状態になっている
（５つのＳの定義は前回版をご参照ください）
先ず「整理」では、次の２つのことを再確認しておきましょう。
１つ目に、不要なモノを処分する前に必要なモノを確実に持つことの重要性です。
これに反する現場で起きる主なケースを挙げます。
・指定された材料（例：塗料）が足りず作業（例：塗装）ができない
・修理用の補修部品が無く、設備が再稼働できない
・完成品倉庫に商品が無く出荷日程が守れない
どれも「必要なモノ」の量的不足又は無いことによるトラブルで、納期遅延や生産効率の低下に至る解決すべき問題です。
不要なモノを処分する前に優先したいのは、必要なモノを確実に揃えておくことなので、「何でもかんでも捨てる」ことは、経営的には必ずしも正しくないことを理解しておきましょう。
しかし、１年に１回しか注文が来ないような製品は、必要な在庫数はゼロが正常となる場合が多いので、間違った理解は禁物です。
２つ目に、「必要なモノは使える状況にする」ことであり、次にスグ使えるように使い終わったモノを綺麗な状態で置くことが求められます。
更に、次に使う時（仲間）のことを考え、取り易い向きにして置くことも大切です。
海外から帰国して荷物受取りのベルトコンベア上を眺めていると、バックの取っ手が受け取り者側に揃っていることに感心し、日本人スタッフの生真面目さが見て取れます。
他にも、スリッパを脱いだら向きを変えて揃えて置く、刃物類は持ち手部分を手前にして置く、会社に戻ったら営業車はバックで駐車するなどの、小さな配慮ができ、「整列」してモノを置くことが常識として行われている会社も多くあります。
大事なことは精神論だけではなく、ＳＥＱＤＣ（安全、環境、品質、納期、原価・・・詳細は過去記事をご参照ください）と結び付けて、その必要性を整理しておくことです。
従って、目的や意味を理解せず、漫然と「整列」することは避けたいので、部下と一緒に現場を一周しながら上司が説明することもお勧めします。
その中で、場合によっては「整列」する必要の無いものは、再度考え直すことで、より良い職場が作れる場合もあるので、部下の声に耳を傾けることも有益です。
正しい終わり方は、次に始める時の効率アップに直結することを知り、チーム内で使い終わったモノの戻し方や、その置き方を決めましょう。
さて、次に「整頓」です。
ここで、モノの置き方の基本である３つの視点を押さえておきます。
この３つの視点だけでも、着手すれば飛躍的に効果が出るので、明日からスグできる他社の実践事例４つと併せて記します。
定品 定められたモノが（何が）、
定置 定められた位置に（どこに）、
定量 定められた数量だけ置く（いくつ）
これは「３定」と呼ばれる「整頓」の代名詞なので、この機会に自分のものにしましょう。
モノには、治工具／文房具／計器類／運搬具／安全具／書類／伝票／カタログ／備品／材料／仕掛品／製品／種々の消耗品などを当てはめて、「３定」を実践してください。
他社の実践例を添付しますので、実践の参考に。
事例① モノの置き場を型取り（段差を付ける等）して定置化する
事例② 冊子等を必ず戻す＆正しい位置に置くための工夫
事例③ 定量発注方式を可視化した事例で、品切れ＆過剰在庫防止
事例④ 郵便物が正確に届けられることから得られた所番地方式
私は支援先の企業様で「ダメな状態を１００回指摘するよりも、１つの戻したくなる工夫を提案して欲しい」と繰り返し発信します。
使いっ放しではなく、使った後に定位置へ戻すことは、次の作業効率を上げるだけではなく、探すムダを回避できることから、チームワークの超具体的な基本行動となるので実践して下さい。
また、改善したことを定着させるためにも、人間の特性を活かした「戻したくなる工夫」を期待します。
最後に大切な点を以下に記します。
５Ｓは「整理」→「整頓」が正解であり、「整頓」→「整理」ではありません。
つまり、先ずは要不要を分け、次にキチンと置くという順番です。
スッキリ 不要なモノが無くシンプルである
ハッキリ 現場で誰でも目で見てわかるように置く
ピッタリ 狙ったとおりの数量が置かれている
現場が馴染みやすい３つの言葉を使って「整理」→「整頓」に取り組むことで、チーム一丸となって現品管理に取り組むことも良いでしょう。
従って整頓の前に、モノの適量確保と最少化が求められるので、５Ｓ活動を進める時に頭に入れておきましょう。
次回は「清掃」の予定です。
