現場のムダを削り「年間2,000時間」改善します

■ 専門領域 • 生産性向上: TPS（ジャストインタイム、自働化）に基づくライン構築・最適化 • コスト削減: 原価低減活動、歩留まり向上、在庫削減 • 品質改善: 不良率低減、ポカヨケ導入、標準作業の確立 • 組織開発: 現場リーダーの育成、改善マインドの醸成、5Sの定着 • 物流改善: 工場内物流の最適化、供給体制の見直し ■ 主な実績（一部） • リードタイム短縮: [XX]ラインにおいて、工程連結と平準化を実施。リードタイムを [30]% 短縮（[5日]から[3.5日]へ）。 • 生産性向上: 動作分析とジグ改善により、作業工数を 年換算で[2,000]時間削減。 • 品質向上: 工程内不良の要因を特定し、標準作業を再徹底。不良率を [5.0]%から[0.8]%へ低減。 • 人材育成: 班長・組長クラス [50]名以上に対し、改善手法の指導を実施。現場主導の改善提案数を 年間[3]倍 に増加。 ■ 企業様へのメッセージ 「改善を始めたが長続きしない」「やり方はわかっているが現場が動かない」といったお悩みを抱えていませんか？ 私は、トヨタ紡織という厳しい環境で培った「人を活かす改善」を大切にしています。現場の皆さんと汗をかきながら、泥臭く、しかし確実に数字が変わる喜びを共有したいと考えています。まずは現場の「困りごと」をお聞かせください。