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　こんにちは、効率オタクです。　理解するについてどうすればよいのか5つのアプローチを書きましたが、個別で補足を書いています。今回は②例外を考える、理解度の確認方法です。　本当に理解しているかどうかを確かめる方法として、「例外を想定してみる」ことは非常に効果的です。　製造業では、安全と品質に関して繰り返し注意喚起される場面が多いと思います。その背景には、「重要度」と「発生頻度」のギャップがあります。つまり、頻度が低くても発生すれば重大な損失につながる事象があるということです。　伝える側は、どれだけ稀な出来事であっても重要なことはしっかり伝えなければなりません。一方、受け取る側も、「頻度が低いから大丈夫だろう」と軽視せず、重要性を軸に受け取る必要があります。この関係性を理解しているかどうかは、実務において極めて重要です。　私事になりますが、今年、人間関係において「万が一を想定していて良かった」と実感する出来事がありました。ちょっとしたボタンの掛け違いのようなすれ違いが起きたのですが、不安を感じて放っておけなかったのです。普段であれば「まあ、本人の自由だろう」と受け流すところですが、その時は「もしかして」と強く思うことがありました。　というのも、過去に自分が味覚障害を経験したことがあり、その症状と非常に似ていたからです。もしこの誤解が解けなければ、その人に多大な迷惑をかけているかもしれない。聞くも100％ではありませんが、話し合いの場を設ける事が出来ていれば誤解も半分くらいは解けていたかもしれませんが、実際はそう上手くはいきません...　あれから数ヶ月が経過しましたが、すべてが明確に

　こんにちは、効率オタクです。　ある2つの視点、どちらを見ているかについて書いてみたいと思います。　まず例として「社外クレーム」を取り上げます。これは発生すると必ず対策をとり、お客様や取引先に報告するものです。もちろん、出ないに越したことはありません。でも、出たら必ず対策をします。その積み重ねが、発生件数の減少に繋がり今に至っているという事でもあります。　仮に、毎年社外クレームの発生がゼロ〜1件という状態が続いていて、今年1件出たとします。5000個製品を作って、そのうちの1件。「1件出てしまった」と感じる。これは減らしたい数字を強く意識している証拠です。「4999個は問題なかった」こう思う事は恐らくありません。こちらを意識した場合、4998個は問題なかかった（社外クレームが2件）でもさほほ差異を感じないのではないでしょうか。　ISO9001多くの企業が採用されていると思います。その中でも【10.2 不適合及び是正処置】重大・再発する不良については、単なる現場処置でなく、根本原因を取り除く必要がある【10.3 改善（継続的改善）】組織の品質マネジメントシステムを継続的に改善することで、不良低減を実現　このあたりの要求事項があるのでどう低減していくのかのPDCAサイクルを常に回してるかと思います。ですので自然と減らしたい数値の方を見れてるかと思います。　品質について書きましたがコストについてはどうでしょうか。　時間もコストになりますが大きなタイムロスが出たとしましょう。大きな事案については対策うたれてるかと思います。逆に小さな事に対してはあまり意識されていないような気がします。と