７つのムダ削減 動作のムダ チョコ停撲滅！ ５Ｓで微欠陥を見逃さない日常点検！

工場を悩ませる「チョコ停（設備のわずかな停止）」。

これを減らすために、いきなり高額なIoTシステムやカメラを入れる必要はありません。また、気合いを入れて専門の「QC改善チーム」を立ち上げる必要もありません。

実は、皆さんの工場で普段やっている「5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）」を、『単なる掃除・片付け』から『微欠陥を見逃さない日常点検』へと再定義するだけで、今日から現場の手だけでチョコ停を劇的に減らすことができます。

油性マジック1本、ウエス（雑巾）、付箋さえあれば今日からすぐ出来る、現場のプロが実践する5つの作戦をご紹介します。

1. 清掃（＝点検）：ウエスで拭きながら「ガタ」を探す

チョコ停の半分以上は「センサーの汚れ」と「わずかなネジの緩み・引っ掛かり」です。「拭くついでに触り微欠陥を探す」をルールにします。

センサーの一斉乾拭き：受光部の粉塵・油煙をサッと拭き取るだけで、誤検知による謎の停止が激減します。

ガイドを素手で揺らす：ウエスで拭く際、手で軽く力をかけて「カタカタ動かないか」確認します。数mmのガタが搬送中のワークを引っ掛けています。

2. 整頓（＝目視化）：マジック1本で「ズレ」を1秒検知

チョコ停が起きたとき、誰かが感覚でボルトをいじって悪化させるケースを防ぎます。

アイマークの記入：ガイドの固定ボルトやセンサーの金具に、油性マジックで「適正位置」の線をピッと引きます。緩みやズレが誰にでも一瞬で分かります。

端材で段取りブロックを作る：品種替えでガイド幅を合わせるとき、スケールで測るのではなく、「適正幅に切った木の端材」を挟んでネジを締めます。これで調整の個人差がゼロになります。

3. 整理（＝異物排除）：「不良ワークの再投入」を即座に止める

「チョコ停ワーク専用」の赤箱を置く：詰まったワークは絶対にそのままラインへ戻さないルールにします。一度挟まったワークは目に見えない変形や傷があり、再投入すると数分後にまた詰まります。

4. 清潔（＝発生源対策）：汚れがたまらない工夫

透明端材のカバー掛け：切り粉や油滴が直接センサーにかかる箇所へ、クリアファイルを切って両面テープで簡易シールドを貼り付けます。

エアブローの向き確認：ゴミを飛ばすエアーが、逆に「隣のセンサーの隙間にゴミを吹き飛ばして溜めていないか」を確認し、ノズルの向きを少しだけ外側に振ります。

5. 躾（＝習慣）：PC不要の「付箋ペタペタ」記録

チョコ停箇所に付箋を貼る：機械が止まったら、詰まった場所や反応したセンサーのすぐ近くに付箋を1枚貼って復旧させます。

夕方に「付箋の束」を狙い撃ち：1日の終わりに一番付箋が密集している箇所が、その日の「チョコ停の真犯人」です。そこだけを翌朝の始業前に締め直す・位置調整します。分析工数はたった1分です。

アナログの限界を感じたら、デジタルの「コックピット」へ

いかがでしょうか？

まずは一番止まりやすい機械の「センサー拭き」と「固定ネジへのマジックの線引き」、そして「付箋貼り」から始めてみてください。確実に現場の景色が変わります。

そして、付箋による可視化が進み、「もっと正確にどの理由で何分止まっているのか、金額換算でいくら損しているのか知りたい」と、次のステップが見えてきたら。

その時こそ、デジタル（IT）の出番です。

現場の作業員が迷わず打刻でき、1日の終わりに「今日のチョコ停ロス時間」と「AIによる改善のダメ出しレポート」を自動で書き出してくれる【稼働・チョコ停分析システム】をご用意しています。

高いシステムや専用タブレットは不要です。今あるパソコンやスマホ・タブレットのブラウザから、スプレッドシートを開くだけ。

このシステムは　全ての商品でする必要はありません　ＱＣ手法からは外れますが　「経験と勘」で　チョコ停が良く起こる商品を徹底的に洗い出します。

いわゆる　４Ｍ　　人　機械　やり方　材料　による原因があるのか

ハッキリ見えてきます。

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