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ハンディターミナルの導入ってコストかかりますよね。なんでそんなに高いの？とあの小ぶりな機械を見るたびに思ってしまいます笑。在庫金額3,000万程度の倉庫でしたら、AccessとタブレットPCでロケーション管理が可能です。倉庫ではだいたい、商品Aはこのパレット、商品Bはここ、という社内ルールを元に在庫を管理します。かなり大規模な倉庫でも意外とオーソドックスな方法で管理されているところが多いです。フリーロケーション（フリロケ）を導入すると、開いているところにぼんぼん置けます。区画ごとに番地番号を設定していて、モノを置く際にピコッとAccessに番地を登録します。あとは置いた場所を忘れても、Accessが覚えておいてくれます。なので棚整理などの作業も減ります。ピッキングも記憶頼みにならずに済むので正確性とスピードの両方がアップします。もちろん棚卸も効率劇上がりです。コストはわたしに依頼するなら笑、せいぜい5万円です。オーソドックスな在庫管理と比較して、かなり勝手がちがってきますので、そのへんの心理的抵抗は皆様おありのようなのですが、導入し、フリロケに慣れてしまえば、もう昔には戻れません。小物類が多い倉庫様はとくにおすすめです。オフィスにメタルラックを置いて在庫管理されているような小規模EC店舗様も効果は充分に実感できますよ。

新規の案件を受けるたびに、こんな作業が発生していませんか。荷主から在庫データをもらう。品目数を数える。ケース入数を確認する。積み付け段数を考える。パレット枚数を手計算する。温度帯ごとに分けて集計する。保管料の見積もりに落とし込む。これを、**案件が来るたびに毎回やる。**しかも、荷主によってデータのフォーマットが違う。列の順番が違う。単位が違う。品目の分類が違う。「前回と同じやり方で計算できない」ということが普通に起きます。私は倉庫・物流の現場に10年以上いますが、この「案件ごとの計算作業」が地味に重たいと感じている担当者は、かなり多いと思っています。---そもそも、なぜパレット数の計算が面倒なのかパレット数の計算自体は、構造はシンプルです。> 在庫数 ÷ 1パレット当たりの収容数 ＝ 必要パレット数ただ、実際の現場ではこれが一筋縄ではいきません。**理由① 品目ごとに収容数が違う**A商品は1パレット60ケース、B商品は1パレット40ケース。品目が100を超えると、これだけで相当な手間です。**理由② 温度帯ごとに分けて管理する必要がある**常温・冷蔵・冷凍で保管スペースが分かれている倉庫では、パレット数もゾーン別に出さないと意味がありません。合計だけ出しても使えない。**理由③ 荷主から来るデータの形がバラバラ**品目コード、商品名、在庫数、入数。この4つが揃っていればまだマシですが、列の順番が違ったり、在庫数が複数列に分かれていたりすることもあります。**理由④ 「適正かどうか」の判断基準がない**仮に計算できたとして、「今の保管量に対して、使っているスペースは多す

プログラミングを始めるきっかけって様々ですよね。僕の場合は倉庫作業におけるピッキングリストを「こうやって出ないかなぁ・・・」というふとした事がきっかけでした。その時は、ＷＭＳ（WearhouseManagementSystem）という倉庫管理システムで運用をしておりましたが、かなり古くロケーション管理機能がなく、ピッキングリストは商品コード順で出力されるものでした。商品コード順に出力される・・・という事は商品コード順に格納しておかなければいけないという事です。当然ですが。例えば、100005/100007という2商品の商品コードがあったとします。これを格納する際、100006が入ってきた時のためのスペースは空けますが、100006がどの程度入ってくるのか？サイズはどの程度なのか？まではわかりませんよね？もしかしたらスペースが全然足りない可能性がありますよね？そうしたら色々他の商品をズラして格納場所を確保して・・・そんな時間もったいないし、考える時間ももったいない！！！そこでフリーロケーションの概念が必要になったのです。入荷したら空いている（入れられる）ところに格納する。こうすれば入庫時に考える事が不要になります。ココで問題になるのが、商品コードがぐちゃぐちゃで保管される事。なので格納した先と商品コードを紐づけるロケーション管理システムなるものを導入しました・・・・まで良いのですが予算の兼ね合いでWMS/ロケーション管理それぞれのシステムが独立していて、連携ができない状態でした。先に申し上げた通り、WMSでは商品コード順でピッキングリストは出力されますし、なんと言ってもロケーショ

倉庫管理でよくある5つの悩みと、現場20年が行き着いた解決策はじめに「数が合わない」「誰がどこに何を置いたか分からない」「棚卸しのたびに残業が増える」——倉庫管理の現場では、こういった悩みが毎月のように繰り返されます。私は倉庫・物流センターの管理職として20年以上、冷凍・冷蔵・常温の多温度帯物流に携わってきました。その経験の中で見えてきたのは、多くの現場が同じ悩みで同じ損失を繰り返しているという事実です。この記事では、現場でよく聞く5つの典型的な悩みと、そこに対して私が実践・整備してきた解決の考え方をお伝えします。悩み① 在庫数が「なんとなく」しか分からない現場によくある状態です。「だいたいこのくらいある」「○○さんに聞けば分かる」という属人的な在庫把握は、欠品・過剰在庫・廃棄ロスを生む温床です。原因の本質： 記録のタイミングと担当者がバラバラ。入荷・出荷・返品のたびに誰かが手書きメモし、それがExcelに転記されるか、されないかの綱渡り状態。解決の方向性： 「リアルタイムではなくて良い。でも、1日1回は数字が更新される仕組み」を作ること。高価なシステムは不要で、誰でも入力できるシンプルな管理フォーマットがあるだけで劇的に改善します。悩み② ベテランが休むと業務が止まる「○○さんがいないと場所が分からない」「あの人しかあのフォークは乗れない」——これは人材育成の問題ではなく、業務設計の問題です。属人化が進む現場ほど、特定のスタッフへの依存度が高まり、その人が休む・退職するたびに混乱が起きます。2026年の人手不足環境では、これは致命的なリスクです。解決の方向性： ロケーション管

毎月、月末が来るたびにドキッとする瞬間があります。在庫CSのデータが届いて、来月の保管スペースを計算しなきゃいけないやつです。商品ごとのCS数を見ながら「常温がこのくらいで、チルドがこのくらいで、冷凍が……」と電卓とExcelを行き来して、温度帯ごとに必要パレット数を出す。最後は「たぶんこのくらいあれば大丈夫」という感覚で終わらせる。でも実際のところ、その"たぶん"って、どのくらい信頼できますか？私は物流・倉庫の現場に10年以上いました。正直に言うと、スペース計算を感覚でやっていた頃、入庫当日に「チルドが足りない」となったことが何度かあります。逆に、確保しすぎてスペースが余り続けていたことも。どちらも、保管損益には確実にダメージを与えていました。---## 温度帯管理がなぜ難しいか常温倉庫だけなら、パレット計算は比較的シンプルです。でも、冷凍・チルド・常温の複数温度帯を持っている食品倉庫や物流拠点では、話が全然変わってくるんですよ。理由は大きく2つです。**温度帯ごとに保管単価が全然違う**常温保管の相場は1パレット月3,000円前後ですが、冷凍になるとその倍以上かかることもあります。温度帯を混同したままコスト計算をすると、保管費の見積もりが大きくズレます。これ、月単位で積み重なると意外と大きな差になるんですよね。**温度帯ごとにスペースが独立している**常温のスペースが空いていても、冷凍スペースが足りなければ意味がない。逆に冷凍スペースが余っていても、常温の棚が全部埋まっていれば入庫できない。温度帯別に「今何パレット使えるか」を個別に把握する必要があります。これを毎月手計算で