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昨夜、仕事から帰ったら一番下の娘に『ニュージーンズって知ってるか？』なぜか上から目線で言われた。『そりゃ分かりますよ。　新しいジーンズが欲しいのね。　買ってあげませんよ。』って答えたんだけど、『えー？知らんのー？』って忌々しく小馬鹿にされました。なんか腹立ちました。彼女が言ってるのは韓国のアイドルグループのことらしい。I'm Japanese!!!で、その動画も見せられたんだけど。（見たいと要望は出したワケではない）それ見て思ったの。『ジーンズ履いてないじゃん。』娘いわく『そーいう意味じゃないから！』そーなのか。違うのか。しかし、ウィキペディアで調べたら「いつ穿いても飽きない　ジーンズのような時代のアイコンに　なるという抱負が込められている」って書いてた。これは、もう１度娘に苦情を申し立てる必要がありそう。ってことで今日もブログ始めまーす。☆━━━━━━━━━━━━━━━━━━━☆私はかつて、客商売もしていたし債権管理の仕事もしていた。そーすると苦情に出くわすシーンも多かった。延べ１８年ほどその仕事に携わっていたのでそれなりに分かることも多い。世の中、苦情とクレームを「同じもの」と考える人が多い。しかし「苦情」と「クレーム」は別物。（英語圏でもそれぞれ別の単語）最近よく耳にするカスハラは「クレーム」だと思う。・相手の非を際限なく責め、・無理難題を押しつける。・そして対価を要求する。これは「クレーム」に他ならない。いわば【権利の主張】なんです。では「苦情」ってなんなのか？それは、・期待への落胆・不安や怒りこれは【感情の表明】です。ー 期待を抱きながら行ったお店でー クチコミ見てワ

昨日はクリスマス仕様。なのでパーティスタイルで飯つくったワケです。が、メチャクソ時間かかったわ！うーん、チキンカツのChicken🐔を買い過ぎたのが原因ですな。『うーん、足りるかなぁ？』とChicken野郎になったのがダメだった。自宅なのにまるでクソ忙しい飲食店の厨房。なので、今日は少しお疲れモード。さて、疲れを癒すべく本題へGo!☆━━━━━━━━━━━━━━━━━━━☆人事として取引先と話すと、他社の情報を耳にする。で、採用絡みで取引先がこぼすのが『各社の人事さんお忙しいよーで』って言葉。この背景には、→ 提案した内容が進まない。→ 商談する時間を得づらい。と言うのがある。それを聞く私はいつも思う。『みんな何に忙しいの？』イヤミっぽく書いたけど、みんなが『忙しい』と言い訳する理由も状況も分かってます。企業によっては、人事って総務を兼ねていたり、他の業務を兼務していることもままあるから。『人手が足りないんだ！』『猫の手も借りたいよ！！』はい、猫の手↓🎁しかーし、かくいう私も総務兼任です。人事採用しながら色んなことやってるんで事情は同じです。ではなぜこの差が生まれるのか？それは、リソースを自分で作り出すために取り組みを続けてきたから。亀岡の思考は、『手間暇かけたから正しいとは思わない』『いかにラクするか考える』『ムダなく気持ちよく仕事したい』です。『アイツ、仕事ラクしやがって！』と言う言葉は最大の褒め言葉です。実は、今の会社で入社直後からそのための環境作りをしてきました。例を挙げると、・管理データの整理、統合・労力を省く環境づくり・業務や仕様ツールの定型化です。この取り組みを足

品質管理って、みなさん、どんな風に行っていますか？私の所では、お客様の品質目標（レビュー密度、バグ密度、試験密度）があり、それに従って行っています。開発作業は人が行う作業で有る為、どうしても障害が発生し、品質目標が守れない時があります。対お客様に対しては、品質目標を上回る様な障害を検出した場合は、強化施策を提案・実施し、他に潜在している障害が無いかを確認し、品質が問題ない事を説明しています。内部としては、品質目標内，品質目標以上であっても、一つの障害に対して、下にあげる「＜障害発生時流れ＞」の様な作業を常に行い、品質の確保と次回開発時に同様の障害が発生しない様な施策を実施しています。長年、品質管理を行ってきましたが、それでも無くならないものだと痛感しています。＜障害発生時の流れ＞あるフェーズで障害が発生した時は、以下の様にして、本来の原因を突き止める様にしています。　①障害が発生　　ex)単体試験で発生　②直接原因を特定　③直接原因を作りこんだフェーズを特定　　ex)直接原因が「製造」だとする　④作りこんだ原因を更に分析し、根本の原因を特定　　ex)分析すると、直接原因が「製造」だったが、実際は詳細設計と判明　⑤根本原因のフェーズで修正を行い、順次各フェーズを実施　　ex)「詳細」→「製造」→「単体」を順次実施　⑥根本原因となった「詳細設計」で、今後の開発において　　同様の障害を混入させない為の施策を作成し、　　次回開発作業にて生かす様に資料化する

壊れかけのRadioが懐かしい。徳永英明ですな。「レディオ」と読むのが正しかったっけ？「レィディオ」だったかな？しかしまぁ、「ラヂオ」と表現した途端に三谷幸喜感がハンパなくあふれ出てくる。あぁ不思議。摩訶不思議。そんなこと考えてる12月中旬。皆さんいかがお過ごしでせうか。☆━━━━━━━━━━━━━━━━━━━☆さて今日のお題は「壊す勇気」。質問です。・自分が手塩にかけて育んだ企画を捨てられますか？・自分が取り組んだ仕事をイチからやり直せますか？自分が必死になってつくったものだったらそれをやり直すなんて「ありえねー」ってなっちゃうもの。しかし、その仕上がり（成果物）が・本来の目的からズレている・自分の考えていたものとちがう。そう感じてしまったのなら、それはぶっ壊すのも一つの方法。「ぶっ壊す」と言ってもこの人ではなく。↓『なんかズレてるよなー』って感じたときそれは自分がイメージしてたこととかけ離れているから感じる違和感。そう感じた瞬間から、成果物に対するやる気も低下。クオリティもどんどん低下。新聞・書籍はもちろん定価。そんなものをだましだまし続けたとしても良いものにはならない。チョコチョコいじって体裁ととのえる。そんな方法もあるけども、思い切ってリセットするほーがグッとクオリティが上がることもある。なぜなら、一度作ったことで考え方やイメージが整理されて華麗なスタートダッシュを切ることもできるから。実はこのブログ記事、２回やり直してます。『納得いかんわー』って感じるとそのままリリースするのが気持ちわるい。なので、スクラップ＆ビルドしちゃった。まるで陶芸家の心境。そんな、現状をぶっ壊

良い品質のプログラムとは何か？いろいろな製品に品質があるように、プログラムにも品質があります。では、良い品質のプログラムとはどんなプログラムでしょうか？この記事ではプログラムの品質について考えてみました。プログラムの品質はどのように示すか？あなたの作ったプログラムの「品質」が良いことを他の人に伝えたい場合は、あなたならどうしますか？ 実は、プログラムに限らず品質が良いことを示すのはとても難しい事です。例えば、たくさん売れている製品の場合、利用している人の評判が良ければ、多くの方はこの製品は「良い物＝品質が良い」と思う場合が多いと言えます。ところが、余り売れていない製品だったらどうでしょうか？プログラムの場合、多くの人が利用するアプリを開発してそれを大量に売るというビジネスモデルがあります。この場合ある程度利用者が多くなれば、利用者の評判は上でも書いた通り、品質の指標になります。しかし、新たに参入して余り利用実績がない場合は、こうした指標が使えないため別の方法を考える必要があります。また、ソフトウエアの開発を受注して開発する場合は、そのプログラムの実績はないため、同じように別の方法でプログラムの品質を示すことが受注の鍵になることもあります。品質の悪いプログラムとは何か？別の方法といっても、簡単には行きません。では、まずは品質の悪いプログラムは何かを考えてみることにします。 つまり、品質が悪くなければ、間接的に品質の良いプログラムと言えるのではという論理です。ところで、「良いプログラム」と「品質の良いプログラム」は少し意味合いが違います。 良いプログラムとは使いやすくて、必要な機能

　日記を読み返していたら、これまで起きたことと、今日 起きたことが線につながって、この先 どのようなことになるのか、想像ができた経験はありませんか。 過去と現在のその先へ改善を見つけよう 　ある事業所の品質マネジメントシステムを発展させようと思うと、ISO9001の要求事項は、思いのほか狙うべきマトが大きいことに気づき、マトのどの部分を狙うと良いのか迷うことがあります。あるいは、複数のマトが思い浮かび、どのマトを狙うことが正しいのか迷うことがあります。 　このようなときに、簡単に実現できるマトやそのポイントを狙って改善の矢を射るのではなく「過去はどうであったのか」「現在はどうであるのか」を知って、過去と現在を結ぶ延長線上のマトに狙いを定めるようにしましょう。 内部監査では現在と過去を知って将来を考える 　内部監査において、ほとんどの監査員は現在の状況について観察やインタビューを行います。また、観察によって、変わらないまま現在に至っている過去からの状況を調べたり、インタビューによって過去はどのような状況であったのかを尋ねてみることがあります。そして、文書や記録から当時の様子を調べることで過去の状況を知ることがあります。 　過去と現在の状況を踏まえて、将来をどのようにしたいのか相手に尋ねてみて、過去と現在を結ぶ延長線上に改善を探してみるようにしましょう。                                                                                2022年11月26日

ワイ「昔は『お客様は神様』なんて言われてました。」助手「でも最近はお店もNOを言う風潮だね。」ワイ「いわゆるカスハラってやつですね。」助手「お客側も金払ってるからって偉そうにしちゃダメだよね。」ワイ「人格・モラルが疑われますしね。」助手「そう考えるとお客様は神様と考えるのは古いのかもね。」ワイ「古くはないですよ。考え方自体は正しいと思います。」助手「そう？そんなこと言ったらまた客がつけあがるよ。」ワイ「少なくとも販売する商品やサービスに利益を乗せている以上はその気持ちを持つことは大切です。」助手「その利益で生活が成り立ってるから？」ワイ「そうです。ボランティアで提供されるなら話は別ですが利益を乗せている以上はお金を落としてくれる相手は敬わねば。」助手「そうなんだ。」ワイ「ただし、それは相手によりますけどね。」助手「？」ワイ「いわゆる害のないお客様にはその考え方で臨み、そうでない客には店側の権利を行使すればいいってことです。」助手「あぁ、使い分けろってことね。」ワイ「そうです。万人を神様扱いする必要はありません。だいたい客の権利をことさら主張するヤツにロクなのはいませんから。」助手「そう言う奴って金さえ払えば何でも通ると思ってるからね。」ワイ「ただ、お店にも心地よく通えるところもあれば、そうでないところもある。」助手「スタッフの態度が悪いとか？」ワイ「そうです。例えば飲食店に行くとしましょうよ。それは食べ物をお腹に詰め込むためだけに行ったわけではありませんよね。」助手「うん。味だけじゃなくて店の雰囲気とか気持ちよく食べる時間とかも含めてお金を払ってる気がするわ。」ワイ「メニュー表

プログラムのテストプランの作り方プログラムの品質を確保(検証)するのにテストは欠かせません。しかし、フリーランスで開発をする場合は、専門のテストスタップがいない場合も多く、一般的な企業で開発する場合よりテストも限られたものになる場合が多くなります。この記事では、最低限のテストプランをどのように作成したら良いのかをまとめてみました。大切なドキュメント当たり前ですが、どんな場合でもプログラムがサポートする基本機能の確認は必須です。基本機能が動かないというのは、大きな問題です。従って、どんなに時間と人手が限られていても、基本機能の確認のテストは絶対に必要です。ところで、会社などでテストの専門チームがテストの計画を作る場合、どのように作るかご存知ですか？通常は、プログラムのドキュメントを基に作成します。実はこのドキュメントが無いとテストを考えるのは難しくなるのと、テストを行うのも難しくなります。プログラムを開発する場合、求められる機能があるのが普通です。これらの要求事項を満たすようにプログラムを開発します。ところが、その機能を利用する場合、どのような手順でプログラムを使えば良いかは、プログラムをどのように実現するかで変わってきます。プログラムの開発者は、最低でも２種類のドキュメントを作るのが基本です。＊　プログラムをどのように作ったか（プログラムの仕様書）＊　プログラムをどのように使うか（操作マニュアル）　プログラムをどのように作ったかをきちんとドキュメントに残しておくと、将来の保守やトラブル時にプログラムを見直す場合などに役に立ちます。きちんとドキュメントを残すことが重要です。作成し

出荷前に、品番と数量を確認していました。管理表の品番。出荷リストの品番。画面では同じに見えます。VLOOKUPも組んでいました。でも、なぜか1件だけ一致しない。セルをクリックしても、何が違うのか分からない。隣の人にも見てもらいました。「同じに見えるけどね」そう言われて、もう一度コピーして貼り直しました。それでも合わない。最後に数式バーを見たら、品番の後ろに空白が1文字だけ入っていました。見た目は同じ。でもExcel上では別物でした。こういうこと、現場では普通にあります。品番は同じに見えるのに一致しない。ロット番号の後ろに空白が入っている。VLOOKUPで「#N/A」になる理由が分からない。重複削除したのに、同じデータが残る。確認していないわけではありません。何回も見ています。それでも、空白1文字は見つけにくいです。件数が少なければ、目で見た方が早い場面もあります。VLOOKUPも便利です。関数で十分な作業もあります。ただ、件数が増えたとき。品番、ロット番号、数量、出荷先、日付。人の目だけで、空白1文字まで拾うのはかなりきつくなります。以前、検査成績書と管理表を照合していたときも、同じようなことがありました。検査成績書のロット番号は合っている。管理表のロット番号も合っている。でも照合結果は不一致。印刷した紙に線を引いて、1文字ずつ追いました。数字は合っている。ハイフンも合っている。日付も合っている。最後にセルをコピーして、別の場所に貼り付けてみました。後ろに空白がありました。画面では見えません。印刷しても見えません。でも、照合ではズレます。担当者を変えても、同じ確認方法のままだと

AI画像、実は「ピンキリ」なんです「AI画像って、どれも同じじゃないの?」そう思っていませんか?実は、AI画像には大きな品質の差があります。同じAI技術を使っていても、「誰が最終的にチェックするか」で、仕上がりの品質は大きく変わってしまうんです。素人が作るAI画像の問題点最近は、誰でも簡単にAI画像を作れるツールが増えました。でも、AIに指示を出して、出てきた画像をそのまま使っているだけでは、以下のような問題が起こります。問題1:不自然な部分に気づけない髪の毛の流れがおかしい、顔のパーツのバランスが微妙に崩れている…こういった細かい違和感に、素人は気づけないことが多いのも事実です。問題2:商用利用に耐えられない「なんとなくいい感じ」に見えても、ホットペッパーやInstagramに載せた瞬間、「あれ、なんか安っぽいな」と感じられてしまう。問題3:ターゲットとのズレAIが生成した画像が、本当にあなたのサロンのターゲット層に響くものかどうか、判断できていますか?プロが監修すると、何が変わるの?Webデザインの現場では、デザイナーが作った成果物をWebディレクターが何度も修正指示を出してクオリティを保つのが当たり前です。AIデザイナーが生成した画像に対しても、同じようにプロの目で厳しく修正&監修が実施されるため最終的な仕上がりの品質が上がります。プロの目が入ることで変わることポイント1:細部のクオリティチェック髪の毛の質感、肌の色味、目の輝き、顔のバランス…プロは「違和感」を見逃しません。ポイント2:商用利用に耐える仕上がり「なんとなくいい」ではなく「プロが見ても納得できる」レ

サラリーマンと副業の動画編集、二つを並行して仕事している中で、どちらにも成果物（仕事で作成した成果となるもの）の『品質』というのを考えさせられる。仕事の成果というのは、当人の技術や費やした時間や、いろいろ要素はあると思うけれど、結局のところ『どれだけ細部を意識して、ミスをなくそうとしているか』だと考えている。どれだけその人は技術や知識を持っていても、業務に費やせる時間が多くても、最終的にクライアントにお渡しする成果品には、別にそんな部分は見えてはこない。当然、ミスをなくそうと細部を意識したチェックなどもだが。ただ、成果品をお渡しした後の『結果』では、見えてくるものがある。それは『ミスが少ないこと』である。その仕事で求められている技術や知識は、仕事を受けている以上は誰もそのレベルで変わらない。費やせる時間も、納期を守ってさえいればそこも変わらない。ただ、ミスが少ない、もしくは0であったことは、唯一受注者の明らかな『結果』になるのではないか。そして、ミスが少ないという『品質』の高さこそが、継続して仕事をいただくための重要なポイントだと自分は考えている。だから、成果品を「作る途中」「作り終わった直後」「一度時間をおいて」など、いくつかのポイントでチェックをする。この『品質』確保の作業だけは、どれだけ経験を積んでもスキップさせてはいけない。

これまで安全衛生、環境管理についての話題を取り上げてきましたが、少し品質管理について触れたいと思います。品質管理といっても範囲が広いので今回は、ISOについてお話しさせてください。 ISOとはISO（アイエスオー）とは、International Organization for Standardization（国際標準化機構）の略称で、スイスのジュネーブに本部を置く非政府の国際機関です。 ISOの主な役割は、国際的に通用する規格（ISO規格）を制定・管理することです。 ISOの目的と役割 国際共通の基準を作る：製品やサービスの品質、安全性、効率性などを世界中で統一するための「基準＝ものさし」を提供。 国際取引の円滑化：国ごとに異なる基準を統一することで、貿易や技術交流を円滑に。 信頼性の向上：ISO規格に準拠することで、企業や製品の信頼性が高まる。 ISO規格の主な種類（代表例） ISO 9001：品質マネジメントシステム（QMS） ISO 14001: 環境マネジメントシステム（EMS） ISO 27001: 情報セキュリティマネジメント（ISMS） など、多くの規格が存在します。ISO 9001とは？ 代表的な規格である、ISO 9001「品質マネジメントシステム（QMS）」について簡単にご説明しますね。 規格の目的 ・顧客満足を高めるために、製品やサービスの品質を安定して提供する仕組みを作ること ・組織が継続的に改善し、信頼されるサービスを提供していることを維持すること 認証している組織の数（2023年） 日本：39,584件 中国：130,402件 イタリア:約100

ココナラで最低販売価格の見直しが行われた。正直、出品者側にとっては不利な改正だと思うが、総合的に考えたらいい改正だったのかしれない。最低単価が引き上げられたので、購入者は購入しづらくなったと思う。自分の売れ筋サービスである商品紹介も、最低価格の引き上げの対象になりました。よく注文がくるサービスなので、価格の新設定は済ませましたが、時間のあるときに再度サービス説明を見直したい。購入者が購入しづらくなったのは事実だけど、今後は価格に見合うサービス内容にしたいですね。予想ですが、今後のココナラは稼げる人と、まったく稼げない人の二極化が進むと思います。最低価格が引き上げられたので、購買者は以前よりも厳しい目で出品サービスを見ます。そうなれば、価格に見合わない出品サービスは自然に淘汰されますね。自分の出品サービスが今後も選ばれるように、日々精進します。

小さな作業でも、基本的に以下の事を行っています。【１】確認　①サイトのシステム構成の確認　　Chromeの拡張機能を用いて、WordPress、サーバーOS、ミドルウェア　　　のバージョン、使われているプログラムの構造を確認します。　②テーマの種類の確認　　WordPressにインストールされているテーマの名前、発行元を　　確認します。実際そのテーマのデモ画面を見て、お客様のサイトとの　　違いを確認します。【２】ヒアリング　　以下の点を確認します。　　・作業の要件　　・バックアップ環境の有無　　・本番環境アクセスの可否　　・サーバーへの直アクセスの可否【３】バックアップ　　バックアップ用プラグインがあればそちらで。無ければインストールして　　バックアップを取得します。【４】ローカル開発環境の構築　　バックアップを基に、PC内のサーバにお客様の環境と同じサイトを　　構築します。ここで作業していきます。　　※極力本番環境を直接更新はしません。【５】作業　　ローカル環境で作業しつつ、不明点については質問させていただきます。【６】お客様用テスト環境の構築　　確認ポイントが多い場合、実際にお客様が操作できる、本番のコピー　　環境を所有しているサーバー内に立てます。　　ある程度開発が終わったら、こちらに反映して確認いただきます。　　※開発環境をお持ちでないお客様向けです。　　※Basic認証やIP制限をかけ、お客様のみ操作できるようにします。　　※シンプルな内容であれば画面イメージをお送りして確認いただきます。【７】確認　　諸々問題が無いか、【６】の環境でテストします。　　また、以下のタス

作業変更の指示を出すことが多いのですが、ウチは変更に弱く、変更内容が正確に行われずにトラブルが発生して困っています。変更管理が弱いのですが、変更にどう対応したらよいか教えて欲しいのです。ご相談は、以下をご活用ください。

中小製造業にとって人手不足や生産性向上は喫緊の課題です。最近の海外動向では、世界の主要メーカーが ロボット導入を次の一手として本格化させています。 特に注目される動きが、独のBMWが 欧州工場でヒューマノイド型ロボットを組立ラインへ投入する計画です。従来、社員が重装備で行っていた作業を、ロボットが補完するという試みで、生産性と働き方改革の両立を目指しています。 (Financial Times) 中小企業が考えたい「ロボット活用」 従業員約50人規模の製造会社が、自社の生産性や品質を今すぐ高める方法は何でしょうか？ 自動化の“入口”を明確にする 単純な繰り返し作業や安全リスクの高い工程からロボット導入を検討します。 小規模工場でも、協働ロボット（コボット）を段階的に導入することは現実的です。 導入目的を定める 「人手不足対応」「品質の安定化」「短納期への対応」など目的を明確にすることが成功の鍵です。 コストと効果を見える化する 初期投資とランニングコストを試算し、ROI（投資回収期間）を整理しましょう。最近はリース/サブスク型のロボット導入支援も増えています。 なぜヒューマノイドが話題なのか？ 車載電池の組立等、従来は熟練者の負担が大きい工程にまで ロボットの適用領域が広がりつつあることが今回のニュースの意義です。ロボット活用が進むと、 作業負荷の軽減 品質の安定化 人材育成にかかる負担減 といった成果が期待できます。もちろん中小企業がすぐにヒューマノイドを導入するケースは稀ですが、 「ロボットでできること／できないことを社内で議論する機会を持つこと」が重要です。 まとめ ロボ

中小製造業が品質管理を推進し、業務品質を改善した事例がいくつかあります。 今回は、実践しやすく効果的な改善策をご紹介します。 中小製造業向けの品質改善策 1. 業務の可視化と定量化 内容：生産ラインや業務プロセスをグラフやチャートで「見える化」し、問題点を把握 効果：改善ポイントが明確になり、現場の理解と協力が得やすくなる 事例：生産ラインの稼働状況をリアルタイムでモニタリングし、不良率を削減 2. 標準化とマニュアル整備 内容：作業手順を文書化し、誰でも同じ品質で作業できるようにする 効果：属人化の防止、教育コストの削減 事例：熟練者の技術を動画やアプリなども活用しマニュアル化 3. 5S活動の徹底（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ） 内容：職場環境の改善を通じて、作業動線を効率化 効果：ミスや事故の減少、作業時間の短縮 事例：工具や部品の保管方法を見直し、出庫時間を大幅に短縮 4. 小さな改善の積み重ね 内容：毎日1つの改善を共有する仕組みを導入 効果：現場の意識向上、継続的な品質改善 事例：「今日の改善」を共有することで、不良率を大幅に削減 5. デジタル技術の導入（低コストで導入可能なものに限る） 内容：IoTや簡易センサーで工程を監視、データ収集 効果：品質のばらつきや異常の早期発見 事例：AI画像認識で検査精度向上、検査時間の短縮 成功の秘訣 ・小さく始める：大きな改革より、現場でできる小さな改善から ・現場の声を聞く：改善は現場の理解と協力が不可欠 ・継続する仕組みを作る：その場限りではない仕組みの構築 少し固い話しになりましたが、日本人ならではの感性も生かしながら

はじめに「ちょっとお願いしたいんだけど…このプロダクト、テストお願いできますか？」そう言われて見せられたのは、完成間近の画面と、簡単な概要だけ。「仕様書…は、まだなくて。とりあえず触ってみて、バグがないか見てほしいです！」──実はこれ、QAとしてご相談いただく中でも、とてもよくあるシチュエーションなんです。個人開発や小規模チームでは、「正式な仕様書を用意する余裕がない」なんてこと、めずらしくありません。でも、そんなときでも、テストを始める方法はちゃんとあります。今回は、私がこれまでに実際やってきた「仕様がない状態からのQA」について、お話してみます。「仕様がない」ってどういうこと？まず、「仕様がない」というのは、本当に“何も決まっていない”という意味ではないんですよね。たとえば…・開発者さんの頭の中にある・Slackのメッセージでざっくり話した・FigmaやNotionにUIだけはある・以前のバージョンがなんとなくベースになってるこんなふうに、言語化・明文化されてないだけで、実は“期待される動き”は存在していることが多いんです。なので、QAとして最初にやるのは、「仕様があるかないか」じゃなくて、どこに“仕様のヒント”が隠れているか？を探すというアプローチだったりします。私が実際にやっていることでは、そんなときにQAとしてどう動くか？いくつか、私の定番パターンをご紹介しますね。● まずはユーザー視点で触ってみるいわゆる“アドホックテスト”のように、ざっくり触ってみて違和感や気づきを拾います。「これってこう動くと思ったけど、実際は違う？」といったポイントは、仕様を考えるうえでのヒン

　こんにちは、効率オタクです。　ある2つの視点、どちらを見ているかについて書いてみたいと思います。　まず例として「社外クレーム」を取り上げます。これは発生すると必ず対策をとり、お客様や取引先に報告するものです。もちろん、出ないに越したことはありません。でも、出たら必ず対策をします。その積み重ねが、発生件数の減少に繋がり今に至っているという事でもあります。　仮に、毎年社外クレームの発生がゼロ〜1件という状態が続いていて、今年1件出たとします。5000個製品を作って、そのうちの1件。「1件出てしまった」と感じる。これは減らしたい数字を強く意識している証拠です。「4999個は問題なかった」こう思う事は恐らくありません。こちらを意識した場合、4998個は問題なかかった（社外クレームが2件）でもさほほ差異を感じないのではないでしょうか。　ISO9001多くの企業が採用されていると思います。その中でも【10.2 不適合及び是正処置】重大・再発する不良については、単なる現場処置でなく、根本原因を取り除く必要がある【10.3 改善（継続的改善）】組織の品質マネジメントシステムを継続的に改善することで、不良低減を実現　このあたりの要求事項があるのでどう低減していくのかのPDCAサイクルを常に回してるかと思います。ですので自然と減らしたい数値の方を見れてるかと思います。　品質について書きましたがコストについてはどうでしょうか。　時間もコストになりますが大きなタイムロスが出たとしましょう。大きな事案については対策うたれてるかと思います。逆に小さな事に対してはあまり意識されていないような気がします。と

次のａｂｃは仕事に求められる要素ですが、優先順に並べてください。 最も重要だと思うものが１で、２→３という順番を付けます。 また皆さんの会社や身の回りを見て、同じく優先順を並べてみましょう。 ａ．正しく確実に仕事を行う ｂ．期日までに仕事を終わらせる ｃ．仕事の効率を上げる 優先順を並べると、仕事振りや会社の方針が見えてきます。また報道される様々な企業トラブルは、この優先順が間違っていた事例です。 優先順は、正解／不正解、良い／悪いではなく、この機会に確実に正しい理解をしておきましょう。 正解は、優先順にａ→ｂ→ｃです。 ご自身の考えと職場の現実の姿にズレは無かったでしょうか。 ａ．正しく確実に仕事を行う　　　うまい＝Ｑｕａｌｉｔｙ　品質 ｂ．期日までに仕事を終わらせる　はやい＝Ｄｅｌｉｖｅｒｙ納期 ｃ．仕事の効率を上げる　　　　　やすい＝Ｃｏｓｔ　　　　原価 「うまい」→「はやい」→「やすい」、Ｑ→Ｄ→Ｃで押さえておきましょう。 この３つは「生産の３原則」と呼ばれ、仕事の基本で、過去の記事で記したＳＥＱＤＣの中のＱＤＣです。 この「生産」の表現を見て、「私は間接部門だから関係ない」と考えることは正しくありません。 ここでいう「生産」とは、付加価値を付ける行為全般を指し、会社の全部門は勿論、業種業態を超え、ＩＴ業界や病院なども「生産の３原則」は適用されます。 例えば、資材部門は、できるだけ安く購入する（Ｃ原価）だけではなく、製造ラインで使用する期日に間に合い（Ｄ納期）、安定的に合格品（Ｑ品質）を調達する活動をしています。 また、牛丼店は「うまい」→「はやい」→「やすい」と言って

先日、営業現場から印象的な話を聞きました。長年、ある顧客のシステムで標準採用されていた製品が、コストダウンを理由に競合製品へ切り替わったという話です。失注そのものも痛手ですが、本当に大きな問題はその先にあります。今回の採用によって、競合製品が顧客の標準選定リストへ登録されました。つまり、次回以降の案件では「競合がいる状態」が当たり前になります。一度標準から外れると、元のポジションを取り戻すのは容易ではありません。営業現場では、「もう少し早く対応できていれば」という声が聞かれました。この話を聞いて改めて感じたのは、競争相手は必ずしも競合企業だけではないということです。場合によっては、最大の競争相手は『時間』なのかもしれません。なぜスピードが重要なのかBtoB市場では、性能や品質だけで採用が決まるわけではありません。顧客が求めるタイミングで提案できるか。必要な仕様を必要な時期に提供できるか。この要素が採用結果を大きく左右します。特にインフラやプラント市場では、一度採用されると実績が蓄積され、標準仕様や設計基準に組み込まれます。逆に言えば、開発や製品化が遅れることで、そのポジションを競合に先に取られてしまう可能性があります。求められるのは「完璧な開発」だけではないもちろん品質は重要です。安全性や信頼性を犠牲にするべきではありません。一方で、変化の速い市場では、最初から100点満点の製品を目指すだけでは機会損失を招く場合があります。近年注目されているリーンスタートアップやアジャイル開発の考え方も、「完璧な計画を作ること」ではなく、「早く市場に出し、早く学び、早く改善すること」を重視して

出荷した後に、相手から「数が足りなかった」というクレームがあります。 また、取り付け段階で欠品する不具合も発生するなど、数量不足に関して慢性的に発生するトラブルに対して、どう解決したらよいか教えて欲しい。 ご相談は以下まで。

「家電の再生品（リファービッシュ品）って、安くても品質が心配…」 「中古品ってすぐに壊れるんじゃないの？」 こういった疑問をお持ちではありませんか？ 実は、パナソニックが手がける再生品（Panasonic Factory Refresh）は、**購入者満足度94%**という驚異的な結果を出しており、「中古品とは思えない仕上がり」と評判です。 本記事では、パナソニック宇都宮工場が推進する「新しい工場のカタチ」と、なぜそこまで高品質な再生品が作れるのか、その裏側を解説します。 この記事を書いている私は、パナソニックの公式発表（YouTube動画）を元に、サーキュラーエコノミーの最新事例を分析しました。 記事を読むことで、パナソニックの再生品が選ばれる理由と、これからの家電選びの新しい基準がわかります。 目次 なぜパナソニックが「再生品」に注力するのか？ 新品同様の品質を実現する「量産工場のノウハウ」 修理データを次世代の商品開発へ活かす 1. なぜパナソニックが「再生品」に注力するのか？ 結論から言うと、「まだ使える家電が捨てられるのはもったいない」という現場の気づきと、「作るだけで終わらない」という企業の決意があったからです。 これまでのパナソニックは、良い商品を作ってお届けして終わり、という「売り切り型」の事業でした。しかし現在は、お客様と長くつながり続ける「ライフサイクル循環（サーキュラーエコノミー）」への転換を進めています。 開発の背景にあるエピソード リサイクル工場を訪問した際、家電が粉々に砕かれて金属と樹脂に分けられる様子を目の当たりにしました。その中には、**「まだま

“見落とし防止”のためのヒント「テスト項目、作ったけど…なんか不安」「チェックリストはあるけど、これで十分なのかな？」そんなふうに感じたこと、ありませんか？この記事では、“テスト観点”ってそもそも何？というところから、観点を考えるためのヒントまで、やさしくお話ししていきます。観点って、なに？テスト観点とは、「何をチェックすべきか」という視点や切り口のことです。・たとえばこんなものがあります：・機能が正しく動くか（正しいデータ入力、エラー処理 など）・操作しやすいか（UIの使いやすさ、ナビゲーション など）・セキュリティ的に問題がないか（認証やアクセス制限）・パフォーマンスが落ちないか（読み込み時間、同時アクセス など）つまり、「何を、どんなふうにチェックすべきか？」を考えるための“地図”のようなものなんです。観点が抜けやすい理由経験上、観点が抜けてしまうのには、こんなパターンがあります：・ユーザーの使い方を想像していない→「どんな人が、どんな状況で使う？」が抜けている・画面単位でしか考えていない→全体の流れ（登録→確認→保存→戻る…など）が見えていない・過去の失敗から学べていない→以前あったトラブルを参考にしていない「項目をひたすら並べて終わり」だと、どうしても見落としが出てしまうんですね。観点を考えるヒントでは、どうすれば観点をうまく出せるのでしょうか？私が現場でよく使っている方法をご紹介します。✅ ユーザーのストーリーを想像する「どんな人が、何をしたくてこの機能を使うんだろう？」と考えてみます。たとえば：・忙しい主婦がスマホで買い物をしているかも？・通信状況が悪い中でログイ

「QAまで手が回らない…でも、ちょっと不安」「バグが残ってないか心配だけど、自分ひとりでは確認しきれない」「テストって何から手をつけたらいいの？」「お願いするほどでもないけど、誰かに一度見てほしい…」そんなふうに感じること、ありませんか？実はこのお悩み、個人開発者さんや小さな開発チームの方からよく聞く声なんです。今日はそんな方に向けて、「テストや品質保証（QA）って、ちょっとだけ頼ってもいいんですよ」というお話をしたいと思います。QA支援は「ちょっとだけ」でも、大歓迎です「QAって、全部任せるもの」「準備が整ってから依頼するもの」そんなふうに思っていたら、どうか気軽に考えてみてください。こんな“部分的なご依頼”もよくあります：・作ったテスト項目のレビューだけ・今の仕様で、バグの観点が足りているかだけ見てほしい・「このアプリ、大丈夫そう？」って感覚的に見てもらいたい・テストを始めるにあたって、どう進めたらいいか相談したい実は、こうした“小さな依頼”こそ、開発初期や少人数体制ではとても効果的なんです。ひとつの気づきや、ちょっとしたアドバイスで、大きなトラブルを防げることもあります。実際に、こんな支援をしてきましたたとえば過去にはこんな事例があります：・治験管理アプリのテストケース作成＋テスト実施開発者さんの「一通りテストしたいけど時間が足りない」という声にお応えして、チェックリストの作成と、テストの実施をお手伝いしました。・カードゲームアプリの観点出し＋チェック項目作成仕様に沿ったテスト項目だけでなく、ユーザー視点の気づきも加えたことで、初期リリース前の不安がグッと軽減されたとのご

はじめに：テスト観点って、なんとなく難しそう？「観点って、どうやって考えるの？」「なんかセンスが要りそう…」そう思ったこと、ありませんか？実際、私も新人の頃は「この仕様、どこをテストすればいいの？」と悩んでばかりでした。でも今は、「観点はセンスではなく“考え方”で出せるもの」と思っています。今回はそのコツを、やさしく解説していきます。「テスト観点」って、そもそも何？テスト観点とは、かんたんに言うと「どこを注目して確認するか」という“着眼点”のことです。たとえば、ユーザー登録機能をテストするなら──入力値に間違いがあったらどうなる？メールアドレスは正しく保存される？パスワードは安全に扱われてる？といった「確認したいポイント」が、まさに観点です。観点を考えるための3ステップ「どうやって観点を出せばいいの？」という方へ、私が普段使っている3ステップを紹介します。ステップ①：目的をはっきりさせるまずは、「何のためにテストするのか」を考えます。安心して使えるようにしたい？不正利用を防ぎたい？ユーザーが迷わないようにしたい？目的がはっきりすると、「それなら、こういう点が気になるよね」という観点が浮かびやすくなります。ステップ②：対象をざっくり把握する仕様書があれば軽く読んで、どんな動きになるのかをイメージします。画面だけでもOK。「何ができるのか」がわかれば、観点のヒントになります。ステップ③：「もし◯◯だったら？」と仮説を立ててみる観点は、「もしも」に注目すると出しやすくなります。もし入力が空だったら？もし通信が不安定だったら？もし同じアカウントで2人がログインしたら？いろんな“もしも”

こんにちは、効率オタクです。今日は改善の良さをシンプルに書いてみようと思います。　改善というのは一言で言えば、人が楽になるためのものなんです。　今やっている作業を、より安全に、より正確に、より早くできないかと考えること。これが改善の基本です。　たとえば今60分かかっている仕事が、ちょっと工夫しただけで5９分で終わるようになったとします。たった１分短縮しただけと思うかもしれませんが、これが毎日続けば1年で大きな差になります。　１分短縮した効果は、次の日も、次の年もずっと続きます。ここが改善の醍醐味ではないでしょうか。人を楽にすること一度やれば効果が続くことより安全に、より正確に、より早くできないかを考えてみる。1年後も同じ作業手順でやるのかと考えてみる事から始まります。

買い物は、ただ必要なものを手に入れるだけではありません。 買い物の仕方によって、自分の生活や経済にも影響があります。 ・何も考えていない ・とにかく安く ・使ったら終わり これらの買い物の仕方は、本当に自分のためになっているのでしょうか？ 安いものを買うと、お金を節約できるかもしれませんが、 品質や安全性が低いかもしれません。 また、使い捨てのものを買うと、ゴミや環境問題が増えるかもしれません。 賢い消費者として、買い物の仕方を見直してみましょう。

部材の加工や処理を協力工場（外注）にお願いしていますが、品質がバラツキ、当社の取引先からクレームが来ます。 つまり、クレームの不具合箇所は協力工場で加工した部分で、当社で手を付けた部分ではないのです。 現状は受入検査でＮＧを検出していますが、その手間に年間１，０００万円以上の費用が掛かり困っています。 協力工場の品質管理はどうしたらよいか？ それを通じて受入検査を軽減または無くしたいのです。 ご相談は以下まで。

ミスをした社員に対して、「なぜミスしたの？」「それはなぜ？」と問うと、本人から「圧を感じる」と言われ困っています。 問い詰めているつもりはありませんが、再発防止のためには原因を追究しなければなりません。 できれば、本音を引き出したいのですが、社員に対して、どう接したらよいか教えてください。 ご相談は以下まで。

コストダウンすると、品質が悪くなり、 品質を上げようとすると、コストが上がってしまいます。 品質を落とさずに、コストを下げることはできるのでしょうか？ できるならば、その実現の仕方を教えて欲しい。 ご相談は以下まで。

作業を標準化して、誰でも、いつでも、バラツキの無い良い品質の製品ができるようにしています。 しかし、現実には作業ミスが発生し、不良率も高く困っています。 作業標準はどのように作ったらよいか、作る時に配慮すべきことは何か、教えてください。 以下にご相談ください。

作業後に品質チェックする項目が多くありませんか？ 工程内にダブルチェックが多くありませんか？ 不良対策の主流がダブルチェックになっていませんか？不良ゼロとチェック作業は、どういった関係でしょうか。 チェックすると、品質は向上するのでしょうか。 「チェックを減らしたいけど、不良が心配で減らせない」 「チェックを減らすためには、具体的にどうしたら良いでしょうか」 チェックは多くの工場に存在する課題ですが、品質向上と効率アップを同時に満足する方法があるので、関心のある方は以下にご相談ください。

品質トラブルが起きると、再発防止に向けた対策が求められますが、次のような内容になっていませんか？ ・再教育 ・ダブルチェック これでは必ず再発することは、読者の皆様の経験からもご理解頂けると思います。 なぜ、再発すると言えるのか？ ならばどうしたら良いか？ 不良ゼロの２つの条件を押さえた上で、具体策をご提案致します。 以下にお問い合わせ下さい。

生産の３原則は「Ｑ品質、Ｄ納期、Ｃ原価」で、優先順はＱＤＣですが、ＱＣＤと言う人が多いと感じています。 ナゼＱＣＤではなく、ＱＤＣと言うのか？ 優先順を間違えて改善活動を続けると、改悪になる（今よりも悪くなる）ことをご存じでしょうか。 以下で納得頂けるまでご説明いたします。

生産効率を上げると、作業ミスが多くなり、品質が低下します。 作業ミスを減らそう（無くそう）とすると、今度は生産効率が下がり、予定した生産数がこなせません。 どちらかに絞るべきでしょうか。 また、効率も品質も良くすることは不可能でしょうか。 このようなお悩みを抱えていたら、 貴社の事情を聴いた上で以下↓でご提案します。

近年の品質要求は「過剰品質」と「選択的品質」の二極化が進んでおり、企業はコスト・納期・サステナビリティとのバランスを求められています 消費者・企業の品質要求の最新傾向 1. 消費者側の傾向（2025年調査より） 　節約志向とプレミアム志向の共存   物価高の影響で「コスパ重視」が強まる一方、「自分にとって価値あるものにはお金を使う」傾向も顕著です 　サステナビリティと透明性への関心   環境配慮・トレーサビリティなど、品質の定義が「性能」から「社会的価値」へと拡張しています 　一方で「不良品」志向の強化   SNSによる情報拡散リスクから、消費者は「不良＝企業不信」と捉える傾向が強まり、いわゆる「炎上」を恐れます 2. 企業側の傾向と課題 　過剰品質要求による現場負荷   取引先からの「絶対不良を出すな」「設計変更は不可」などの要求が、現場のストレス源になっています 　費用対効果の無視と調達難   日本企業は「品質不良ゼロ」を追求するあまり、見積→稟議など手続きが煩雑で、海外から「取引しづらい」と見なされるケースも 　品質の“自己目的化”   品質向上が目的ではなく手段化し、改善の本質を見失い、企業業績の伸び悩みの原因にも これからの課題～品質の再定義と未来志向 これからは、 製品性能だけでなく、企業姿勢・顧客体験・環境配慮などを含めた「総合的品質」が求められていますバランス感覚ともいえるでしょうかまた、AI・IoT・クラウドを活用したリアルタイム品質モニタリングや、SNSを活用した、顧客フィードバックの即時対応もますます重要となっていくと考えます

「テストって、何をすればいいの？」「バグが出てこないか、ちょっと不安…」そんなとき、QA（品質保証）の力を借りられるって知っていましたか？一人でがんばっている開発者さんや、少人数チームで走っている方にとって、品質のことまで手が回らないのは自然なこと。でも、だからこそ“ちょっとだけ”QAを頼ってもらえるとうれしいのです。今回は、「QAに何が頼めるのか？」をわかりやすくまとめてみました。1. QAは“テストだけ”じゃないんです「QAって、バグを見つける人でしょ？」実は、それだけではありません。QAは、開発の前・途中・終わった後、いろんなタイミングで「見落とし」を防いだり、「これで大丈夫？」を一緒に考えたりできる存在です。例えるなら、道に落ちている石を拾っておいたり、「この先に坂道があるよ」と声をかけたりする“伴走者”のようなイメージです。2. こんなタイミングで頼れますQAに相談していただけるタイミングは、思っているよりたくさんあります。たとえば…開発初期：「テストのこと、まだ何も考えてない…」実装途中：「ざっくり動くようにはなったけど、ちゃんとチェックできてない」リリース前：「動作確認したけど、誰かに見てほしい」運用中：「不具合があったとき、どう対処すべきかわからない」どの段階でも、QAは「いま必要な品質の視点」でサポートできます。3. QAにできる具体的なことたとえば、私がお手伝いできるのはこんなことです。・テストの 計画づくり（何を、どう確認するか）・テストケース・チェックリストの 作成・探索的テスト／アドホックテスト でのバグの洗い出し・「この仕様で大丈夫？」という 壁打ち

　こんにちは、効率オタクです。連休明けにしかできないことについて書いてみたいと思います。それが粉塵の確認になります。　粉塵は軽視されがちなのですが、腐食の原因になることがあります。粉塵は大気中を舞うほど小さいのですが金属も含まれています。水滴が絡んだときに腐食が発生しやすいのです。　金属の板に水滴を2滴たらし、１つはそのまま、もう一方は金属片を入れて数日置いておけば分かりやすいです。　金属片無しの方は水の不純物の後だけが残ります。金属片ありの方は錆が発生しやすいです。点腐食か電位差腐食か何かだったかと思います、詳細分かりません（笑）　通常の休み明けと連休明けでは、粉塵の積もる量がかなり違うはずです。私は新しい職場に入ったとき、必ずこれをやります。作業台の上を指でスッとなぞります。　自分の作業場にどれくらいの粉塵が降り積もるのか。このタイミングで一度、確認してみるのも良いのではないでしょうか。

こんにちは、効率オタクです。今日は改善の最初の第一歩を書いてみます。　改善って、「難しい」「面倒だ」と感じる方も少なくありません。しかし実際には、特別な準備や高度な知識がなくても、日常業務の中で十分に始めることができます。　最初の第一歩は、現在の作業を見直す視点を持つことです。たとえば、「この作業をより安全に行えないか」「より正確に進められないか」「より早くできる方法はないか」と自問するだけで、改善の入り口に立てます。加えて、改善には優先順位を明確にすることが重要です。基本となるのは次の順番です：①安全（Safety）②品質（Quality）③コスト（Cost）この順序を守ることが王道をいく生産活動となります。　最初はアイデアが浮かびにくいかもしれませんが、繰り返し「より〇〇に」と問いかけていくことで、着眼点が増え、発想の幅も広がっていくのではないでしょうか。

①に安全（Safety） ②に 品質（Quality） ③にコスト（Cost） 製造業では基本となり、多くの企業が採用されているのではないでしょうか 従業員に求めるものがあるとすれば まずはこの3つかなと思いますし、 これらは皆が乗り越えなければならない壁でもあると思います。 安全なくして品質なし、品質なくしてコスト低減なし という考え方が重要です。 コスト低減の優先順位は最も低いのです また日々様々な状況が発生します。 ここでもこの３つを常に念頭に置き判断が 出来るかどうかが重要になってきます。 ちょっとした事と思うことなかれ、 これが大きな差になってるかもしれません 基本は本当に大事です。

派遣社員が多く、人の入れ替えが多い工場ですが、仕事を教えても、なかなか覚えて貰えず、ミスが多く発生して困っています。 教えた時は「わかりました」と言いますが、しばらくするとミス発生。 どうしたらミスを減らせるか、どうしたら確実に仕事を覚えて貰えるか教えてください。 特に、覚えの悪い社員に対する接し方を教えて欲しい。 ご相談は以下まで。