7つのムダ削減　チョコ停のムダ「機械の稼働率85%」に騙されるな！社長を青ざめさせる『トータル時間』の罠

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visualsmooth

2026/10/26 05:27

「おい、もっと現場の製造効率を上げられないのか？」

社長から突然そう指示された時、あなたなら現場のどこから手を付けますか？

QC（品質管理）や現場改善の基本は、小手先のテクニックではなく「対象工程の徹底的な現状把握」から入ることです。

「さあ　次の仕事やろうか！」と言う作業着手から最後の後片付け・清掃・日報入力に至るまで、現場で「何にどれだけ「ムダ」な時間が費やされているのかの現状把握を行い　その改善を行います」

物を製造する現場（機械を使用した加工だけでなく、手作業のラインもすべて同じです）「さあ仕事を始めよう」から「すべて完了」までの時間は、主に以下のように構成されています。

・段取り・準備時間（材料の手配、型替え、指示書の確認）

・本稼働時間（実際に機械を回し、製品を作っている時間）

・後片付け・清掃時間（器具の洗浄、ワークの移動、次工程への引き渡し）

・製造記録・日報の入力時間

この「すべてを足した総トータル時間」こそが、製造にかかった本当の工数です。

「機械の稼働率」という危険な数字のトリック

ここで、多くの経営者や現場リーダーが重大な勘違いに陥ります。それは、「機械が回っている時間だけを切り取って『稼働率』と呼んで安心してしまうこと」です。

生産管理の国際的な指標（OEE：総合設備効率）では、稼働率85%前後が「ワールドクラス（世界最高水準）」、80%前後が「十分に管理されている優良ライン」とされています。そのため、「うちの機械は80%以上動いているから優秀だ」と胸を張る工場長が少なくありません。

しかし、業務改善仕事人から言わせてもらえば、その数字はもちらん　１つの指標ではありますが　現場の本当の利益はそれ以外に注目しなければならない事があります。

本当に直視しなければいけないのは、機械のカタログスペックではなく、その外側で垂れ流されている「見えない時間泥棒たち」です。

・準備時間のムダ：材料が届いていない、指示書の確認で現場と事務所を往復する、電話で仕様を問い合わせる　他

・本稼働中のチョコ停のムダ：センサーの誤検知、材料の引っ掛かり、微小な機械調整、ガイドライン等の清掃の不備　他　　

「センサーをサッと拭くだけだから1分で直る」「ちょっと止まっただけだから問題ない」。現場はそう軽く考えがちですが、1台　チョコ停1分×30回＝毎日30分の停止です22日稼働で　月　11時間　掛ける複数台、年間で数百時間以上もの貴重な製造時間が、煙のように消え去っています。利益が削り取られているのです。

チョコ停は「ばい菌」のようなものです　しっかり　センサー、ガイドラインなど「ツボ」をきっちり清掃しておけば発生回数は激減します。

チョコ停以外の阻害要因は　何故　電話が掛かる、掛けるのか？　仕様書を確認しなければならないのか？　資材がつながらないのか？　などの原因をきっちり掴んで改善するのです。

ムダを抽出する武器：スプレッドシートによる「稼働・チョコ停分析」

現場を変える第一歩は、作業員を叱責することではなく、「今日、どのムダに何分奪われたのか」を客観的な数字として突きつけることです。

そこで私が構築したのが、現場の作業員が迷わず入力でき、一瞬でムダをあぶり出す【製造稼働＆チョコ停分析コックピット】です。

これは　全ての　商品でチェックするのではなく　QC手法では御法度ですが

「経験と勘」　製造効率の悪い商品を　選び出し　徹底的に現状把握します。

そこから　見てて来るものがありますので　それを　改善すると必ず　他の

商品もボトムアップされます。