７つのムダ削減 備品データベースのないムダ 3000円の部品交換に「3万円」払った現場の悲劇

「ちょっと！なんで部品の取り替えに3万円もかかってるの！？」

事務所に響き渡った経理担当者の悲鳴。 手元の請求書を見てみると、そこには目を疑うような内訳が並んでいました。

部品代：3,000円

出張交換費：20,000円（名古屋からの遠方出張）

技術料：7,000円

合計：30,000円

「ラインが止まる！」パニックが招いた高い代償

もちろん、現場の担当者を責めることはできません。 その時、製品にロット番号を刻印する「印字機」が突然動かなくなり、現場は完全なパニック状態でした。 印字ができなければ製造が出来ません。製造ライン全体がストップしてしまいます。

「一刻も早く直さなければ！」と焦った担当者が機械メーカーへ緊急手配をかけ、はるばる名古屋から業者に部品を持って駆けつけてもらい、即座に取り替え作業を行ってもらったのです。（取り換え時間数分）

あとから担当者が「請求費を少し値引きしてくれないか」と電話で交渉したものの、「会社の規定ですから」と一蹴。当然の対応です。

判明した衝撃の事実「部品を外して換えるだけだった」

しかし、業者が帰った後に冷静になって部品の型番を調べてみると、血の気が引く事実が次々と判明しました。

大阪・日本橋（でんでんタウン）やネット通販を探せば、同じ部品がたった

2,000円前後で売られていました。

修理手順は今時　ネットで動画で見れます。特殊な工具など一切不要で、ネジを緩めて古い部品を抜き、新しいものを挿して締め直すだけでした。

そして最悪なことに、過去の修理履歴を調べると、数年前にも全く同じ部品を交換していた「定期的な消耗部品」だったのです。

報告を受けた社長からは、当然のごとく大目玉を食らいました。

「前にも壊れた消耗品なら、なぜ予備を1個買っておかないんだ！」

「交換のやり方をなぜ記録して社内で共有していない！危機管理のデータベースが全くできていないじゃないか！」

社長の説教は、ぐうの音も出ないほど至極真っ当な正論でした。

業務改善仕事人に社長から　何か良い対策を考えて欲しいと依頼がありました。

そこで私が提示した解決策が、【スプレッドシートによる備品管理 × スマホQR動画】の組み合わせです。

やることは極めてシンプルです。

スプレッドシートに消耗品をリスト化 機械名、消耗部品の型番、購入先URL、社内保管場所（棚番）、にまとめておく。これで「探すムダ」がゼロになります。

交換手順をスマホで1分動画にして「QRコード化」 ネジの外し方や交換のコツをスマホで撮影し、QRコードを発行して印字機の側面にペタッと貼っておく。

これさえあれば、次に印字機が止まっても焦る必要はありません。 棚から

2,000円の予備部品を取り出し、機械に貼られたQRコードをスマホで読み取って動画を見ながら、現場作業員が自分自身の手でわずか3分で交換できます。

業者を呼ぶ出張費2万円も、技術料7,000円も、業者が到着するまでの数時間のライン停止ロスも、すべて「ゼロ」に抑えられます。

現場の知恵を「脱属人化」し、会社の資産に変える

社長はこの提案を聞き、「これこそが脱属人化であり、会社の真の資産になる仕組みだ！」と膝を打って絶賛してくださいました。

多くの現場では、機械が壊れたときの対応が「当時の担当者の記憶」の中にしか残っていません。担当者が異動したり退職したりすれば、また同じようにパニックになり、業者に3万円を払う羽目になります。

それをスプレッドシートとQR動画に残しておくこと。 それだけで、数万円〜数十万円の無駄な出費とライン停止のリスクを永遠に防ぐことができます。

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