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・製造部 溶接課 / 施工管理・監理 2017年4月 〜 2023年6月

私は製造業において約6年間、製造技術エンジニアとして製缶・溶接品の製造に携わり、溶接施工管理、製作手順の検討、品質改善、工程改善、新規設備導入などを担当してきました。 【溶接施工管理】 船級規則および法規に基づく溶接施工管理業務を担当し、溶接施工要領書（WPS）の作成や新規溶接施工法の取得を行いました。 主な対応内容は以下のとおりです。 溶接施工要領書（WPS）の作成 新規溶接施工法の取得 船級規則に基づく施工管理 法規に基づく施工管理 舶用ディーゼルエンジンおよびプロセス機器の溶接施工管理 製作手順・工程管理 各製品の製造にあたり、品質・工程・作業性・コストを考慮した製作手順の検討を行いました。 【担当した業務】 製作手順の立案 工程作成・工程管理 製造時のトラブル対応 コストダウンの検討 現場との調整 などです。 製品ごとに最適な製作方法を検討し、品質を維持しながら効率的な製造が行えるよう改善を進めました。 【品質改善・トラブル対応】 製造現場で発生する品質トラブルに対して、原因整理や改善案の検討を行いました。 製作手順、工程、設備、作業方法など多角的な視点から原因を整理し、品質向上だけでなく工程やコストへの影響も考慮した改善活動を実施してきました。 【設備保全・設備導入】 設備保全業務では、生産ラインで使用する溶接ロボットの保守やプログラム修正を担当しました。 溶接ロボットのエラー対応 プログラム修正 設備維持予算の管理 エラー内容の見える化 保全指標の作成・運用 これらの改善により、ロボット停止回数を約3分の1まで削減し、現場で継続的に設備を維持できる仕組みづくりを行いました。 また、新規設備導入プロジェクトでは、 生産ラインレイアウト変更 新規溶接ロボット導入 工事スケジュール管理 設備導入予算管理 を担当しました。 約1億円規模の設備投資を計画・推進し、生産能力を約20％向上、製造コストを約10％削減しました。また、工事期間中も生産能力を維持できるよう各部署と調整を行い、生産への影響を最小限に抑えました。 【製造実績】 以下のような製品の製造・製作手順検討・工程管理に携わりました。 熱交換器 アンモニアタンク 純銅コイル 二相ステンレス製機器 コンテナクレーン部品 材料についても、鉄鋼材料や非鉄金属など幅広い製缶・溶接に関する知識を活用しながら業務を行ってきました。 【活かせる知識・技術】 製作手順の立案・レビュー 溶接施工要領書（WPS）の作成 工程管理・工程改善 品質改善・品質トラブル対応 コストダウン検討 溶接ロボットのプログラム作成・保守 新規設備導入 2DCADによる治具図面作成 製作用治具の強度計算 鉄鋼材料・非鉄金属に関する知識 現場・調達・工程管理部門との調整業務 【私が大切にしてきたこと】 製造現場では、品質だけを追求すればよいわけではありません。工程、コスト、作業性、安全性など、多くの要素のバランスを取りながら最適な製造方法を考えることが重要です。 私はこれまで、現場・調達・工程管理など多くの関係者と連携しながら課題解決に取り組んできました。実際に設備導入では、現場の意見を取り入れつつ各部署と調整を重ねることで、生産能力を維持したまま工事を進め、コストや工程の課題を解決しました。 【現在していること】 2023年より現在は、プラントエンジニアとして設備保全業務に従事しています。 これまでの「製造する側」の経験に加え、現在は「設備を使用・維持する側」の立場から設備保全や工事管理を担当しており、製造・保全の両方の視点でご提案できることが強みです。 【こんな方のお役に立てます】 ・WPSをレビューしてほしい ・製作手順について相談したい ・品質トラブルの原因整理をしたい ・工程改善について相談したい ・現場経験者の意見を聞きたい