発注点の決め方｜欠品しない「発注のタイミング」を3ステップで出す方法

「在庫が減ってきたら発注」「なんとなく前回と同じタイミングで」——この決め方だと、欠品か在庫の持ちすぎのどちらかに振れてしまいます。

大手日用品メーカーのSCM部門で13年、需要予測と在庫設計をしてきた経験から、物販をしている方がすぐ使える「発注点」の出し方をまとめます。

■ 発注点とは
「在庫がこの数を割ったら発注する」というラインです。式はひとつだけです。

発注点 ＝ 届くまでに売れる数 ＋ 安全在庫

■ 3ステップで計算する
【STEP1】届くまでに売れる数を出す
1日に売れる数 × 発注してから届くまでの日数
例：1日10個 × 7日 ＝ 70個

【STEP2】安全在庫を足す
急に売れた・仕入れが遅れた、に備える「保険」です。1日に売れる数 × 10〜30日分が目安です。
例：1日10個 × 14日 ＝ 140個

【STEP3】発注ラインを決める
70個 ＋ 140個 ＝ 210個
→ 在庫が210個を割ったら発注、と決めておきます。

■ よくある失敗
・直近1か月の売れ行きだけで計算する
　季節の変動に振り回されます。30日・60日・90日の平均を並べて見るのが基本です。
・届くまでの日数を「一番早かったとき」で決める
　繁忙期や連休は遅れます。平均の日数＋ブレ幅で持ちましょう。
・安全在庫を「怖いから多めに」で決める
　お金と倉庫代が寝てしまいます。毎月の実績を見て調整します。

■ うまく回すコツ
・全商品を一度にやらず、売上上位20〜30品から始める
・決めた数字は月に1回、欠品や余りが出ていないか見直す
発注点は「守る数字」ではなく「育てる数字」です。

■ 毎日の計算を自動にしたい方へ
SKUが増えると、毎朝データを集めて発注点と照らし合わせるだけで時間がかかります。
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