キム1988

・商品企画 / リーダー 2020年9月 〜 現在

■ サマリー ダイハツ工業株式会社での自動車部品バイヤー経験で培った「品質・コスト管理等のモノづくり上流工程の知見」と、中国OEMを活用した自社ブランドEC運用の「立ち上げから販売促進までの一貫したディレクション能力」を併せ持っています。 単なる作業手配ではなく、「いかにして売れる商品を作るか」「いかにして利益を残すか」という事業家目線での意思決定と、手戻りのない緻密なプロセス構築を得意としております。 ■ 主要プロジェクト実績 ECモール（Amazon・楽天市場等）自社ブランド事業の立ち上げ・運用 ・役割：プロジェクトマネージャー（PM） / チーム人数：5名 ・事業規模（年間売上）：約2億円 【課題】 新規ブランド立ち上げにおける競合過多な市場への参入リスクの排除。および、海外OEM生産における品質不具合・納期遅延リスクの事前回避と安定供給体制の構築。 【工夫・行動：意思決定ロジック】 「勝てる市場」の選定と企画： ECモール内の市場規模・競合レビュー分析を徹底し、ターゲット（ペルソナ）を明確化。既存品と差別化できる付加価値を創出した上で、原価率・利益率をシミュレーションし事業計画を策定。 バイヤー知見を活かしたリスク排除（工場選定）： 前職の経験を活かし、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）や検品体制、レスポンスの速さに着目してAlibaba等で優良工場を厳選。日本の消費者基準に合わせた改良を的確にフィードバックし、MOQ・単価・リードタイムを粘り強く交渉。 データドリブンな販売促進： 各ECモールのアルゴリズムに最適化したSEO対策（キーワード実装）を実施。Amazonスポンサー広告やMETA広告では、販売データに基づくABテストを繰り返し、入札単価とクリエイティブ（LP構成・コピーライティング）を継続的に調整。 【成果】 1年目：0→１の立ち上げ売上なし（約4か月） 2年目：年商1000万 3年目：年商3000万 4年目：年商7000万 5年目：年商1億2000万 6年目：年商1億7000万（１～8月まで） 毎年約2倍の売り上げUPを継続。 海外OEM起因の初期不良率を3%以下に抑え、安定品質での量産および物流（Amazon FBA等への納品）体制を確立。 6年目に立ち上げた商品では、販売開始後3ヶ月で月間売上200万円を達成（1商品）。 広告運用において最適な調整を行い、TACOSを13%から7%へ改善。目標である営業利益率20%の確保に貢献。 ■ 企画立案（市場調査・コンセプト設計） ECモール内の市場規模、競合の売上・レビュー分析を通じた「勝てる市場」のリサーチ ターゲット層（ペルソナ）の設定と、競合商品と差別化できる付加価値の創出 販売価格のシミュレーション、原価率・利益率の算出および事業計画の策定 ■ 工場選定・交渉 Alibaba等を用いた製造工場のリサーチおよび選定 品質、生産能力、コミュニケーションのレスポンスに基づく優良工場の見極め MOQ（最小ロット数）や製造単価、リードタイムの交渉 ■ サンプル評価・改良 取り寄せたサンプルの品質チェック、耐久性・実用性のテスト 日本の消費者基準に合わせた改良ポイントの洗い出しと、工場への的確なフィードバック 仕様書・パッケージデザインの策定 ■ 量産手配・品質管理・物流 本生産の発注および進捗・納期管理 国際発送から日本国内倉庫（Amazon FBA等）への納品手配 ■ カタログ画像作成（ページ制作） 商品の魅力を最大化する商品ページ（LP）の構成案（ワイヤーフレーム）作成 ターゲットの購買意欲を高めるコピーライティング ■ 広告管理・販売促進（リリース後） 各ECモールのアルゴリズムに最適化したSEO対策（キーワード選定・実装） Amazonスポンサー広告等の運用、入札単価の調整と費用対効果（ROAS）の最適化 販売データに基づいたページ改善（ABテスト）やレビュー施策の実行

・調達部 / 調達・購買 2012年4月 〜 2018年8月

自動車部品の調達バイヤー業務（ダイハツ工業株式会社） ・役割：部品バイヤー（外装・内装樹脂、ワイヤーハーネス、ガラス等担当） ・影響規模（年間調達予算、担当サプライヤー数など）：[ 年間約50億円 / 20社担当 ] 【課題】 自動車業界特有の極めて厳格なQCDS（品質・コスト・納期・対応力）基準を満たすサプライヤーチェーンの構築。および、開発段階から量産に至るまでの原価低減（コストダウン）と、量産時の不良率最小化・安定供給の実現。 【工夫・行動：意思決定ロジック】 現場主義に基づく徹底した工場監査と選定： 日本国内および中国の製造現場に多数足を運び、企業の技術力・経営状態に加え、現場の5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底度、検品体制、工場長の品質意識などを直接確認。表面的なデータだけでなく「本当に信頼できる工場か」を厳格な審査基準で見極め、最適なパートナーを選定。 根拠に基づく論理的な原価計算と価格交渉： 図面や製造工程、材料費・加工費などの市況データを深く読み解き、論理的な原価計算を実施。単なる相見積もりや買いたたきではなく、サプライヤーとWin-Winの関係を築きながら限界まで利益率を高める交渉を実施。 設計・製造と連携した手戻りのない生産準備： 開発段階からスケジュールを緻密に管理し、設計部門や工場と密に連携。量産時の不良率を下げるための工程改善や初期流動管理を徹底。 【成果】 現地現物による原価分析と価格交渉により、担当部品における年間調達コストを2%削減 金額換算で年間約1億円の削減を実現。 多種多様な材質（樹脂・ガラス等）や製造プロセス（金型成形・組み立て等）の深い知見を習得。 ▶︎ 現在への接続（最大の強み）： このバイヤー時代に培った「工場監査ノウハウ」と「品質管理基準」が、現在の中国OEM活用における強固な基盤となっています。海外OEMで多発しがちな「サンプルと量産品が違う」「不良品が多発する」といったリスクを未然に防ぎ、高品質かつトラブルのない商品供給を実現できています。生産体制、経営状態まで踏み込んだ厳格な審査を実施し、最適なパートナーを選定。 価格交渉（値決め） 図面や製造工程、材料費・加工費などの市況データを読み解き、根拠に基づいた論理的な原価計算を実施。サプライヤーとWin-Winの関係を築きながら、限界まで利益率を高めるコストダウン交渉を経験。 生産準備・プロジェクト管理 開発段階から量産開始に至るまでのスケジュール・進捗管理。設計部門や工場と密に連携し、量産時の不良率を下げるための工程改善や初期流動管理を徹底。 ■ 取り扱い部品（幅広い材質・製法への知見） 外装樹脂、内装樹脂、ワイヤーハーネス、ガラス等 ※多種多様な材質や製造プロセス（金型成形、組み立て等）の知識を有しているため、OEM展開時にも幅広い商材に柔軟に対応可能です。 ■ 最大の強み：現場主義に基づく「優良工場の見極め力」 日本国内および中国の製造現場を多数訪問し、工場監査を行ってきました。 設備やデータだけでなく、現場の5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底度、検品体制、作業員の動き、工場長の品質への意識などを直接確認することで、「本当に信頼できる工場かどうかの良し悪し」を正確に見極める目を持っています。 これにより、海外OEMで発生しがちな「サンプルと量産品が違う」「不良品が多発する」といったリスクを未然に防ぎ、安定した品質での商品供給を実現します。